Poliamid 6 to popularne, termoplastyczne tworzywo konstrukcyjne, które dzięki wysokiej wytrzymałości oraz odporności cieplnej, pozwala zastępować metale i ich stopy. Jest wykorzystywany m.in. w motoryzacji, elektrotechnice, medycynie i włókiennictwie.

Grupa Azoty, chcąc zwiększyć jego produkcję, zainwestowała 320 mln zł w budowę Wytwórni Poliamidów II. Jest to ciekawy przykład, jak dopasowany do profilu produkcji system sterowania może ograniczyć ryzyko awarii i ułatwić codzienną pracę operatorom. Częścią inwestycji jest bowiem rozproszony system sterowania DCS Freelance firmy ABB, który steruje linią produkcyjną i linią transportu pneumatycznego. System integruje wiele funkcji, wykorzystując komunikację cyfrową. Dzięki temu pracownicy mogą monitorować najważniejsze parametry technologiczne produkcji poliamidu oraz sterować skomplikowanym procesem z jednego miejsca.

Zastosowany system odpowiada nie tylko za nadzorowanie aparatury kontrolno-pomiarowej, ale steruje również urządzeniami elektrycznymi, takimi jak napędy. Niestandardowym rozwiązaniem są dwa przenośne pulpity operatorskie, które stanowią uzupełnienie stacjonarnych stacji operatorskich, znajdujących się w centralnej sterowni. To praktyczny sposób na zwiększenie zdalnej kontroli. Dzięki przenośnym pulpitom operator może szybko zareagować na wszelkie nieprawidłowości wykryte na instalacji.

Pulpity umożliwiają operatorom swobodne poruszanie się po sterowanej instalacji, bez utraty informacji o prowadzonym procesie. Komunikacja pomiędzy przenośnymi jednostkami a centralnym systemem Freelance odbywa się poprzez sieć bezprzewodową – wyjaśnia Remigiusz Rabsztyn z Dywizji Automatyki Przemysłowej ABB w Polsce. Wykonane w technologii przeciwwybuchowej pulpity mogą być stosowane w strefach, w których występują zagrożenia związane z niebezpiecznymi substancjami.

Produkcja poliamidu to złożony proces, zależny od wielu powiązanych ze sobą instalacji, co zwiększa ryzyko nieplanowanych przestojów. Dlatego też elementy sytemu DCS Freelance zainstalowano w układzie redundantnym. Oznacza to, że w przypadku zakłócenia działania podstawowego układu, automatycznie włączy się rezerwowy, a linia produkcyjna będzie działać nieprzerwanie.

Połączone systemy sterowania linią produkcyjną i transportem pneumatycznym w Wytwórni Poliamidów II są obecnie największym tego typu rozwiązaniem w zakładach Grupy Azoty w Tarnowie. Zamówienie zrealizowane zostało przez ABB w Polsce wraz z partnerami: Grupą Azoty Automatyka, odpowiedzialną za oprogramowanie i uruchomienie systemu, oraz Grupą Azoty Polskie Konsorcjum Chemiczne, realizującą część projektową układu sterowania.

To już czwarte wdrożenie systemu Freelance w obiektach należących do spółki. Od kilkunastu lat korzystają z niego pracownicy Wytwórni Poliamidów I, a od 2009 r. – instalacji mechanicznej granulacji nawozów.

Źródło: ABB