4 kroki do optymalizacji przepływu materiału

©

Udostępnij:

Coraz więcej przedsiębiorstw odkrywa korzyści wynikające ze zautomatyzowanego przepływu materiału i w związku z tym postanawia na nowo ukształtować swoje wewnętrzne procesy logistyczne. Często jednak brane są pod uwagę tylko poszczególne miejsca przepływu materiału, a nie cały proces – począwszy od dostawy surowców aż po wysyłkę własnych produktów.

Firma Remmert przygotowała wskazówki dla przedsiębiorców zajmujących się obróbką metalu, które mają usprawnić procesy związane z przepływem towarów, aby trwale zwiększyć wydajność i produktywność. 



1. Szukanie możliwości optymalizacji w obrębie przepływu towarów

Jeśli chce się efektywnie włączyć automatyzację w procesy, powinno się wziąć pod lupę kompletny ich przebieg – począwszy od dostawy towarów. W wielu przedsiębiorstwach już w pierwszych etapach pojawia się potrzeba optymalizacji: często dostarczony materiał jest najpierw odkładany bez planu i w nieokreślonym czasie umieszczany w magazynie, tam gdzie akurat jest miejsce. Zamiast tego zaleca się indywidualne przyjrzenie się każdemu możliwemu systemowi magazynowemu, by dowiedzieć się, jaki typ magazynu pasuje najlepiej do miejsca dostawy, materiału, jak i do kolejnych kroków w zakresie obróbki. Główna zasada brzmi: czas między dostawą a magazynowaniem powinien być jak najkrótszy. 

Aby osiągnąć optymalny przepływ materiału, każdy towar do składowania podczas dostawy powinien być przekazywany na nośnik magazynowy, który bezpośrednio i automatycznie jedzie na swoje miejsce. Kolejnym decydującym aspektem, w którym tkwi potencjał optymalizacyjny, jest wykorzystanie dostępnego miejsca. Planując, zaleca się dopasowanie automatycznych rozwiązań do miejscowych warunków. Bardzo często istniejące urządzenia nie są zintegrowane z procesami w taki sposób, aby współdziałając osiągały możliwie najlepsze rezultaty. Jest tak przede wszystkim tam, gdzie utrzymuje się konwencjonalne sposoby postępowania i tradycyjne koncepcje przepływu materiału, mimo że nie sprzyjają już one produkcji. 

Możliwość integracji maszyn obróbczych, niezależnie od producenta, już podczas fazy planowania, zapewnia użytkownikowi najwyższą elastyczność. Na uwagę zasługują w tym przypadku specyficzne wymagania przedsiębiorstwa i produkcji. Klienci wybierają pasującą im maszynę, a eksperci zapewniają jej bezproblemowe podłączenie. Takie rozwiązanie zapewni w przyszłości, że zarówno wymiana maszyny, jak i rozbudowa urządzenia mogą zostać zrealizowane w sposób modułowy.  

2. Wybór stopnia automatyzacji

Czy to wykrawarki, lasery, czy piły do cięcia dłużyc, czy też systemy laserowe do cięcia rur – surowce muszą być szybko i wydajnie pobierane z magazynu i transportowane do dalszej obróbki. Przy tym istotne jest, aby jak najlepiej wykorzystać maszyny, minimalizując długość przestojów. Pojedyncza kontrola zapewnia określenie stopnia automatyzacji (pełnego lub połowicznego) i dodanie odpowiednich rozwiązań do istniejącego przepływu materiału. Jednostki automatyczne, które można elastycznie włączyć i zintegrować niezależnie od producenta, oferują możliwość dopasowania urządzenia do aktualnych warunków i odpowiedniej rozbudowy, również w przyszłości. Także tutaj na pierwszym planie są specyficzne dla klienta wymagania i cele, tak samo jak wybór dostosowanych rozwiązań, które mogą pracować w pełni automatycznie lub też elastycznie – jako w połowie zautomatyzowane.


TOP w kategorii




3. Wybór najlepszego typu magazynu dla materiału i produkcji

Jaki typ magazynu najlepiej nadaje się do konkretnych warunków na miejscu, wynika najczęściej już z pierwszej rozmowy dotyczącej planowania i postawionego celu przez klienta. Decydującymi zmiennymi są: ilość towarów magazynowych, istniejące pomieszczenie magazynowe i zapotrzebowanie na materiał do produkcji. Te czynniki wyznaczają wielkość magazynu i wymaganą prędkość rozwiązań automatyzacji. Ponadto należy uwzględnić, jak materiały mają być następnie dalej obrabiane. Jeśli przykładowo, podłączana jest maszyna do produkcji, magazyn powinien umożliwiać zastosowanie w połowie lub w pełni automatycznego rozwiązania.

Remmert magazyn
Już z pierwszej rozmowy z klientem wynika najczęściej, jaki typ magazynu nadaje się do danych warunków

4. Określenie przyszłych oczekiwań i wsłuchanie się w rady eksperta

Jeśli dane biznesowe i wskaźniki wydajności nie odzwierciedlają pożądanych wyników, opłaca się zazwyczaj przegląd całkowitego przepływu materiału. Wiele możliwych problemów łączy się z tym, że przedsiębiorstwa nie przywiązują wystarczającej uwagi do intralogistyki. 

Temat przepływu materiału po dokładnym przyjrzeniu się okazuje się nad wyraz kompleksowy – wyjaśnia Frank Baudach, kierownik ds. sprzedaży dla krajów niemieckojęzycznych i Beneluksu w firmie Remmert. – Przedsiębiorstwom opłaca się zatem doradztwo ekspertów z know-how w zakresie wymogów dotyczących różnych materiałów. Wspieramy przy tym naszych klientów planowaniem, analizami korzyści i kosztów oraz spojrzeniem w przyszłość pod kątem znalezienia dopasowanych rozwiązań, tak aby oszczędzić czas i wydatki. Przy tym pracujemy kompleksowo i dzięki temu oferujemy naszym klientom wszystkie konieczne usługi, począwszy od doradztwa, poprzez realizację i długotrwały serwis w jednym miejscu.

Źródło: Remmert

Udostępnij:

Drukuj





MM



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również