Zamiarem VDL jest samodzielne skonstruowanie części programu spawalniczego dla tego robota w oparciu o system programowania robotów offline firmy Valk Welding. Takie rozwiązanie przynosi VDL nie tylko dużą oszczędność czasu potrzebnego na spawanie, ale umożliwia również osiągnięcie stałej wysokiej jakości.

ECT Rotterdam, największe w Europie przedsiębiorstwo przeładunkowe kontenerów, które już od dwudziestu lat korzysta z bezzałogowych pojazdów transportowych (AGV), zwróciło się w 2009 roku do grupy przedsiębiorstw VDL Groep z prośbą o opracowanie następcy poprzedniego modelu. W ciągu tylko 12 miesięcy pod kierunkiem VDL Containersystemen we współpracy z VDL Steelweld opracowany i skonstruowany został całkiem nowy bezzałogowy pojazd transportowy (AGV) najnowszej generacji w hybrydowej wersji z silnikiem Diesla. W procesie opracowywania tego pojazdu ważną rolę odegrały takie aspekty, jak obniżenie kosztów naprawy i konserwacji pojazdu oraz wskaźnik zużycia energii. Na podstawie tego prototypu ECT Rotterdam złożył zlecenie wykonania i dostawy 85 sztuk bezzałogowych pojazdów transportowych (AGV), które to zamówienie VDL ma zrealizować w ciągu 1,5 roku.

Projekt "pod klucz"

Ten nowy model pojazdu bezzałogowego (AGV) to pojazd o długości sięgającej 16 m i masie całkowitej 27 000 kg. Spawanie pojazdów bezzałogowych (AGV) odbywa się w przeważającej większości w firmie VDL Containersystemen. Zespół napędowy, tzw. power pack, jak też zawieszenie kół zostają zainstalowane w VDL Containersystemen, natomiast zadaniem firmy VDL Steelweld w Bredzie jest przeprowadzenie integracji tych systemów. Długość wszystkich spoin na podwoziu pojazdu wynosi ok. 600 m. Mark Verdonschot, kierownik zakładu, wyjaśnia: “Polityka Grupy VDL skierowana jest na utrzymanie konkurencyjności produkcji na rynku wewnętrznym. Jest to możliwe tylko dzięki automatyzacji procesów. Dlatego zastosowanie robota spawalniczego w ramach tego projektu było wręcz oczywiste. Ponieważ projekt budowy pojazdów bezzałogowych (AGV) jest już w trakcie realizacji, szybka dostawa dobrze funkcjonującego robota spawalniczego miała tu wielkie znaczenie. Firma Valk Welding, produkująca roboty spawalnicze, ma wieloletnie doświadczenie w zakresie projektów "pod klucz" oraz zaawansowaną wiedzę w dziedzinie programowania robotów offline. Ponadto Valk Welding był w stanie prowadzić jednocześnie prace związane z hardware jak też z wykonaniem oprogramowania. Jeden z naszych pracowników przez cały czas realizacji projektu spędzał 1 dzień w tygodniu w Alblasserdam w celu wykonania wspólnie z pracownikami Valk Welding programów dla zespołu napędowego power pack i zawieszenia kół. Programiści z Valk Welding pracowali również nad oprogramowaniem do podwozia. Urządzenie firmy Valk Welding zostało dostarczone w marcu, a podwozia pojazdów zostały pospawane w założonym czasie cyklu.”

600 m spoin przypada na jeden pojazd AGV

W celu umożliwienia robotowi spawalniczemu dostępu do wszystkich spoin proces spawania odbywa się w kilku etapach. Najpierw poszczególne części zostają rozmieszczone w szablonie, a następnie umocowane na podwoziu. Kolejny etap to pospawanie tych części przez robota. Te poszczególne etapy powtarzane są kilkakrotnie, aż do zespawania wszystkich części. Mark Verdonschot dodaje: “Przy zastosowaniu robota spawalniczego można spawać podwozie 3 razy szybciej. W ten sposób osiągamy nie tylko wysoką wydajność, ale jesteśmy też w stanie utrzymać stałą, wysoką jakość procesów spawania. Oczekujemy, że dzięki zastosowaniu robota spawalniczego uda nam się dostarczyć niezbędną liczbę produktów w ciągu 1,5 roku bez zastosowania pracy zmianowej. Oczywiście, jeśli przyszłość pokaże, że jest to konieczne, możemy to zawsze zmienić.“