Energochłonność polskiego przemysłu [RAPORT]

Udostępnij:

Choć przedsiębiorcy zdają sobie sprawę z tego, jaki wpływ na koszty produkcji ma oszczędne gospodarowanie energią, to nie wykorzystują w pełni możliwości zwiększenia efektywności energetycznej dla wzmocnienia swojej pozycji rynkowej. Polski przemysł sukcesywnie racjonalizuje korzystanie z energii, jednak nadal ustępuje tu standardom zachodnim.

Zgodnie z danymi GUS-u dotyczącymi roku 2017 (jak dotąd nie ukazały się nowsze zagregowane informacje) finalne zużycie energii w przemyśle wyniosło wówczas 15,9 mln ton tzw. paliwa umownego (Mtoe), co w stosunku do stanu zanotowanego 10 lat wcześniej (2006 r.) oznaczało wzrost w liczbach bezwzględnych o ok. 7%, a zarazem spadek udziału tej części gospodarki w strukturze zużycia krajowego o 1,6% (do 22,6%). Jeśli jednak uwzględni się fakt, że w tym czasie produkcja przemysłowa liczona w cenach bieżących powiększyła się o ponad 3/4, to widać, że nastąpił wyraźny postęp w zakresie energochłonności przetwórstwa.

W okresie 2006–2017 energochłonność przemysłu ogółem (mierzona ilością oleju umownego niezbędnego do wytworzenia wartości dodanej w kwocie 1 euro) zmniejszyła się z 0,31 kg do 0,17 kg, a więc o 45%. Co istotne, poprawa nastąpiła także w przypadku branż wysoce energochłonnych – mineralnej, chemicznej i hutniczej – o łącznym udziale w krajowym zużyciu energii wynoszącym 53,9% wobec 59,2% w 2006 r. (to efekt dużego spadku udziału hutnictwa i chemii przy wzroście udziału przetwórstwa surowców skalnych, w tym produkcji materiałów budowlanych).


Obniżanie energochłonności przetwórstwa stanowi sumaryczny efekt czterech głównych czynników:

• upowszechnienia audytów energetycznych,

• inwestycji w park maszynowy i technologie odznaczające się mniejszym zapotrzebowaniem na energię na jednostkę wyrobu,

• wdrażania cyfrowych systemów zarządzania energią i innymi mediami, umożliwiających m.in. raportowanie w czasie rzeczywistym o zużyciu energii przez maszyny i urządzenia, procesy technologiczne oraz linie produkcyjne,

• zmian organizacyjnych i mentalnościowych w firmach, co skutkuje większą dbałością o racjonalne wykorzystywanie energii jako jednej z dróg do poprawy konkurencyjności produkcji.

Do standardów obowiązujących w tym względzie w wysoko rozwiniętych państwach Unii Europejskiej wciąż jeszcze nam daleko, ponieważ polska gospodarka jest w stanie z jednej statystycznej jednostki energii wytworzyć znacznie mniej produktu krajowego brutto, niż to ma miejsce w większości krajów zachodnioeuropejskich.

Zacząć od audytu

Eksperci z zakresu energetyki są zgodni, że w najbliższych latach nie należy się spodziewać obniżek cen surowców energetycznych na rynkach światowych, co znajdzie swoje odbicie we wzroście kosztów zakupu nośników energii. Za rosnącymi w Polsce kosztami wydobycia węgla i wzrastającą ceną uprawnień do emisji CO2 będzie podążać hurtowa cena energii. Powinno to skłonić przedsiębiorców do szukania sposobu obniżenia rachunków za prąd i ciepło. Ważne jest, by postrzegać efektywność energetyczną jako jeden z istotnych czynników budowania pozycji rynkowej firmy, zwłaszcza że można zacząć od rozwiązań niewymagających dużych nakładów finansowych, czyli przeglądu parku maszynowego pod kątem rezerw prostych w obszarze wykorzystywania energii.


TOP w kategorii




Oczywiście wdrożenie w firmie kompleksowego programu ukierunkowanego na obniżenie energochłonności produkcji prędzej czy później wymagać będzie inwestycji, czasem całkiem pokaźnych, z dużymi jednak szansami na w miarę szybki zwrot poniesionych nakładów. Reguły ekonomiczne są w tym względzie jasne – im ceny energii będą wyższe, tym większe powinny być korzyści biznesowe z dobrze przemyślanych inwestycji w optymalizację wykorzystania prądu i innych mediów energetycznych.

Ponieważ jednak nie ma jednej uniwersalnej strategii ograniczenia kosztów zużycia energii, punktem wyjścia do działań na rzecz poprawy efektywności energetycznej musi być rzetelny audyt we wszystkich obszarach działalności firmy, gdzie wykorzystywana jest energia.

Zdiagnozowanie faktycznych źródeł jej marnotrawienia wcale nie musi być łatwe, ponieważ wymaga to dokładnego pomiaru zużycia energii przez poszczególne maszyny, urządzenia, ciągi technologiczne i powiązane z nimi instalacje, a także ustalenia, na ile parametryte odbiegają od wartości normatywnych.

Zgodnie z prawem do sporządzania okresowych audytów energetycznych zobowiązane są tylko duże przedsiębiorstwa, czyli takie, które zatrudniają minimum 250 osób lub ich obrót netto przekracza 50 mln euro. Mniejsze firmy nie są objęte przepisami ustawy z 20 maja 2016 r. o efektywności energetycznej i nie muszą wykonywać takich audytów, co jednak niekoniecznie jest dla nich dobre – z tego względu Komisja Europejska rozważa wprowadzenie takiego obowiązku także dla firm średnich.

Małe i średnie zakłady produkcyjne mają na ogół dobre rozeznanie co do całkowitego zużycia energii, ale często nie wiedzą, jak dużo jej zużywają poszczególne działy firmy, realizowane procesy produkcyjne lub pojedyncze instalacje i urządzenia. Utrudnia to określenie potencjału firmy w zakresie optymalizacji zużycia energii.

Katalog działań

Przemysł inwestuje w poprawę efektywności energetycznej, co potwierdzają informacje zawarte w „Krajowym planie działań dotyczących efektywności energetycznej”. Zachętą do tego ma być realizowane w różnych formach wsparcie finansowe przedsięwzięć zmniejszających energochłonność gospodarki (premia termomodernizacyjna, środki UE, system świadectw efektywności energetycznej, czyli tzw. Białych Certyfikatów). Skuteczność dotychczasowego wsparcia budzi jednak wątpliwości niektórych firm.

Gama przedsięwzięć prowadzących do racjonalizacji zużycia energii jest bardzo szeroka i obejmuje takie obszary jak:

• zainstalowanie lub modernizacja systemów pomiarowych i monitorujących procesy energetyczne i przemysłowe,

• wymiana wyeksploatowanych i niskosprawnych energetycznie maszyn i urządzeń (np. silników, opraw oświetleniowych, sprężarek, pomp, wentylatorów, agregatów chłodniczych, klimatyzatorów),

• modernizacja lub wymiana instalacji przemysłowych (w tym rurociągów ciepłowniczych, pieców i ciągów technologicznych w obiektach, a także systemów transportu mediów technologicznych w poszczególnych procesach) oraz dostosowanie parametrów tych instalacji do aktualnych potrzeb,

• modernizacja lub wymiana oświetlenia budynków i budowli przemysłowych,

• instalacja lub modernizacja układów odzyskiwania energii, w tym układów odzyskiwania i przetwarzania ciepła z urządzeń i procesów przemysłowych oraz układów przetwarzania gazów spalinowych i odpadowych z procesów przemysłowych lub energetycznych na energię elektryczną lub ciepło.

Jest to oczywiście katalog otwarty – z pewnością nie wszystkie rozwiązania będą możliwe do wdrożenia w każdym przedsiębiorstwie. Jednak wzrosty cen energii, które mogą zaważyć na rentowności prowadzonej działalności, powinny motywować do regularnej analizy możliwości ograniczenia kosztów wykorzystania energii zgodnie ze zmieniającymi się planami produkcyjnymi.

Na bieżąco z taryfami

Szanse na obniżenie kosztów energii daje także niezbyt jeszcze popularne rozwiązanie pn. Demand Side Response (DSR), przewidujące zachęty finansowe dla firmy, która zgłosi gotowość zmniejszenia poboru mocy w szczycie. W razie wystąpienia niedoboru energii i związanej z tym konieczności przejściowego ograniczenia pracy maszyn przedsiębiorcy mogą liczyć na dodatkowe środki. Polskie Sieci Elektroenergetyczne uruchomiły już przetargi na DSR, przy czym od 2021 r. mechanizm ten będzie funkcjonował w ramach rynku mocy.

Warto również przeanalizować profil zużycia energii pod kątem wielkości mocy umownej, od której dostawca energii nalicza opłaty stałe. Jeśli moc zamówiona jest zdecydowanie przeszacowana, to warto zastanowić się nad jej obniżeniem i zmniejszeniem w ten sposób opłat stałych za dostarczaną energię, nawet gdyby czasami miało dojść do krótkotrwałego przekroczenia ustalonego poziomu poboru mocy, co wiąże się z opłatami karnymi. Per saldo może się to okazać tańszym rozwiązaniem niż ponoszenie przez cały rok opłat stałych za zbyt poziomy mocy przekraczające faktyczne zapotrzebowanie na energię. Przedsiębiorcy powinni też rozważyć możliwość samodzielnego wytwarzania części zużywanej energii, głównie za pomocą instalacji fotowoltaicznych i kogeneracyjnych.

Branże energochłonne zainwestowały w minionych kilkunastu latach miliardy złotych w nowoczesne technologie produkcji i systemy chroniące środowisko, a mimo to pozycja rynkowa stalowni, cementowni, zakładów nawozów sztucznych itp. jest zagrożona przez rosnące obciążenia finansowe związane z pozyskiwaniem energii. W związku z tym dobrą wiadomością dla przedsiębiorstw, u których koszty energii elektrycznej odniesione do wartości sprzedaży są wyższe niż 3%, jest możliwość ubiegania się o rekompensaty za zawarte w cenie energii koszty nabycia uprawnień do emisji CO2. Obecnie dotyczy to ok. 300 przedsiębiorstw chemicznych, hutniczych i papierniczych, które na mocy ustawy z 19 lipca 2019 r. o systemie rekompensat dla sektorów i podsektorów energochłonnych mogą z początkiem bieżącego roku wnioskować o pomoc publiczną z tego tytułu. Kwestia ta jest istotna także z punktu widzenia sytuacji na krajowym rynku pracy, branże energochłonne bowiem wraz ze swoimi łańcuchami kooperującymi dają zatrudnienie ponad milionowi pracowników (ok. 1,3 mln).

Wysokie koszty energii stanowią coraz wyraźniejszą barierę rozwojową polskiego przemysłu, zwłaszcza tam, gdzie zużycie energii na jednostkę produkcji jest szczególnie wysokie. Duży wzrost cen energii w Polsce przy takiej strukturze miksu energetycznego, jaki mamy, wydaje się nieuchronny. W jakim stopniu wpłynie to na konkurencyjność polskiego przemysłu, zależeć będzie od aktywności przedsiębiorców w poszukiwaniu rozwiązań racjonalizujących zużycie energii, a także skuteczności polityki państwa ukierunkowanej na wspieranie działań firm, zwłaszcza tych reprezentujących branże energochłonne.

Udostępnij:

Drukuj





Andrzej Ostrowski



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również