Inwestycja w system automatyzacji przetwarzania blach to opcja dostępna nie tylko dla większych przedsiębiorstw, choć rzeczywiście nie każdemu się opłaci. Jak przekonuje Tomasz Słoboda, sales manager CEE Laser Proccesing Machines w Mitsubishi Electric, prosty i stosunkowo tani system z pewnością przyniesie korzyści każdej firmie niezależnie od jej wielkości, jednak najwięcej zyskuje się na wdrożeniu systemów zaawansowanych. – Wtedy jest możliwość uzyskania maksymalnych efektów w każdym z kluczowych obszarów: optymalizacji, powierzchni, efektywności – dodaje Tomasz Słoboda.

Marcin Kozłowski, prezes zarządu Baumalog, jest zdania, że system do automatyzacji przetwarzania blach to rozwiązanie dla każdego, kto prowadzi przedsiębiorstwo starające się o powiększenie portfolio klientów, zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów. – Odnosząc się do budowanych przez nas systemów składowania, mamy dla każdej wielkości przedsiębiorstwa rozwiązanie, które pozwoli na znaczące podniesienie efektywności procesu, a obrazowo mówiąc, potrafimy zautomatyzować składowanie i transport zarówno 10, jak i 1000 ton blach w połączeniu z jedną lub np. 10 maszynami do obróbki blach – opowiada.

Także Paweł Zieliński, general manager na Europę Wschodnią w Remmert, uważa, że każdej firmie opłaca się automatyzacja przetwarzania blach i stopień opłacalności nie ma nic wspólnego z rozmiarem przedsiębiorstwa. – Posiadamy wielu klientów wśród małych i średnich przedsiębiorstw, którzy dzięki automatyzacji wręcz zrewolucjonizowali swoją produkcję. To nie wielkość przedsiębiorstwa jest wyznacznikiem sukcesu, ale specyfika firmy, a szczególnie specyfika procesów produkcyjnych. Największymi beneficjentami automatyzacji przetwarzania blachy są zdecydowanie przedsiębiorstwa, które przetwarzają bardzo zróżnicowany materiał i mają krótkie serie produkcyjne – tłumaczy Paweł Zieliński.

 Wiele korzyści

Jak zauważa Tomasz Słoboda z Mitsubishi Electric, inwestycja w automatyzację to dla przedsiębiorstwa nie tylko prestiż, choć i ten ma duże znaczenie. Odwiedzający goście – często zagraniczni kooperanci – widząc nowoczesne zakłady, które nie boją się inwestować, czują się pewniej i wiedzą, że mogą liczyć na wieloletnią współpracę. Jednak przedsiębiorstwo wdrażające automatyzację osiąga też inne, bardzo wymierne korzyści – w postaci ograniczenia powierzchni, optymalizacji procesów logistycznych, zarządzania materiałem i ograniczenia do minimum odpadów. – Korzyścią jest również maksymalne wykorzystanie operatorów, którzy mogą obsługiwać kilka maszyn jednocześnie, eliminacja błędów (eliminacja czynnika ludzkiego), podniesienie poziomu bezpieczeństwa i przede wszystkim większe zyski dla przedsiębiorstw. Warto również dodać, że jest to swego rodzaju konieczność, bo różnice w płacach w Polsce w stosunku do Zachodu szybko się zmniejszają i w niedługim czasie zabraknie pracowników. Maszyny bez operatorów nie mogą pracować, ale możliwość pracy jednego operatora przy kilku maszynach daje dużą przewagę przy sporych oszczędnościach – uzasadnia Tomasz Słoboda.

Wśród korzyści wynikających z inwestycji w system do automatycznego przetwarzania blach Jakub Banasiewicz, konstruktor w ZAPROM, wymienia przede wszystkim wzrost produktywności. – Maszyna przez całą zmianę pracuje z niezmienną, wysoką wydajnością – podkreśla i dodaje: – Dobrze dobrany system automatycznego przetwórstwa blach zrealizowany na odpowiednio dobranych liniach technologicznych zapewni powtarzalność i wysoką jakość produktów końcowych.

Marcin Kozłowski z Baumalog opowiada: – W przypadku oferowanych przez nas systemów kluczową rolę odgrywa dostępność do każdego materiału w czasie poniżej 2 minut, oszczędność powierzchni (ze względu na wykorzystanie wysokości hali i organizację transportu blach bez udziału wózka widłowego), integracja informatyczna pozwalająca na wymianę danych między magazynem a systemem klasy ERP (wiemy, co mamy i w jakim czasie dostępne) oraz wzrost bezpieczeństwa i zmniejszenie obciążenia pracami fizycznymi operatorów.

Paweł Zieliński z Remmerta na podstawie własnych doświadczeń stwierdza że większość klientów jego firmy zwraca uwagę na znaczny wzrost kontroli procesów produkcyjnych i możliwości ich planowania oraz na wzrost efektywności produkcji. – Jest to swego rodzaju paradoks, gdyż z reguły firmy te inwestowały w nasze rozwiązania w głównej mierze, aby zaoszczędzić miejsce koniecznie do przeprowadzenia procesów produkcyjnych. Po implementacji naszych rozwiązań okazuje się, że korzyści płynące ze wzrostu efektywności oraz poprawy kontroli nad procesami produkcyjnymi mają dużo większe znaczenie niż wspomniana oszczędność powierzchni produkcyjnej – opowiada Paweł Zieliński.

 Analiza potrzeb

Każde wdrożenie środków automatyzacji powinno być poprzedzone szczegółową analizą potrzeb, możliwości i opłacalności wdrożenia. – Jednak poza wynikami stosownych kalkulacji, obrazujących nakłady, czas zwrotu z inwestycji oraz potencjalne zyski, jest także szereg korzyści pozafinansowych, które powinny zachęcać do inwestycji – uważa Dariusz Wabik, sales manager w FANUC Polska. Wśród nich podkreśla fizyczne możliwości realizowania kontraktów, zarówno obecnych, jak i przyszłych, w dobie niedoboru kadr, rosnących kosztów pracy oraz nasilania się presji konkurencyjnej. – To samo dotyczy wymogów jakościowych – przekonuje. – Być może tradycyjne metody produkcji są wystarczające do obsługi bieżących kontraktów, ale zarządzający produkcją decydujący o inwestycjach zadają sobie pytanie, czy będą one w stanie sprostać wymogom kontrahentów w przyszłości. W wielu przypadkach okazuje się, że jednak nie, dlatego warto już dziś szukać zautomatyzowanego rozwiązania dla siebie.

Automatyzacja pomaga wyeliminować słabe punkty i wąskie gardła w codziennej produkcji i do absolutnego minimum obniżyć ilość odpadów. – Jeżeli mówimy o prostych systemach załadunkowo-rozładunkowych, to mają one na celu pomoc operatorom w prostych operacjach, co przekłada się na oszczędność czasu i możliwość obsługi kilku jednostek laserowych w jednym czasie. W systemach zaawansowanych chodzi o wygenerowanie maksymalnej efektywności i pełne wykorzystanie potencjału maszyn oraz ich większą dyspozycyjność. A w rozwiązaniach najbardziej zaawansowanych, połączonych z magazynem blach i systemami sortującymi, należy zwrócić uwagę na szereg rzeczy: od wyżej opisanych, przez możliwość ograniczenia zatrudnienia, wzrost bezpieczeństwa, wzrost wydajności, ograniczenie kosztów, ograniczenie miejsca i optymalizację powierzchni, do pełnej integracji z systemami ERP, zarządzania magazynem, odpadami i łączenia zleceń – wylicza Tomasz Słoboda z Mitsubishi Electric. Chociaż przekonuje, że nie są to łatwe zagadnienia, to warto się z nimi zmierzyć i przeanalizować, jak można sobie pomóc we własnym zakładzie.

Właśnie od przeanalizowania obecnego profilu produkcji i zaplanowanych kierunków rozwoju, jak podkreśla Jakub Banasiewicz z ZAPROM, powinny zacząć przedsiębiorstwa zastanawiające się nad zautomatyzowaniem procesu przetwarzania blach. – Niezwykle ważna jest identyfikacja tzw. wąskich gardeł. W tych miejscach automatyzacja przyniesie najwięcej korzyści. Już na tym etapie zalecamy konsultacje z firmą produkującą systemy automatyzacji. Po uzyskaniu odpowiedniej ilości informacji należy przeanalizować opłacalność inwestycji, uwzględniając czynniki ekonomiczne i ludzkie – mówi Jakub Banasiewicz. – Warto zdać się na doświadczenie producenta maszyn i jak najobszerniej przedstawić mu swoje potrzeby. Tylko w ten sposób możliwe będzie zaoferowanie systemu dopasowanego do potrzeb klienta. Jeżeli ciąg technologiczny składa się z kilku niewspółpracujących ze sobą maszyn, również warto uwzględnić to w komunikacji z producentem maszyn. W wielu przypadkach maszyny można ze sobą powiązać, maksymalizując wydajność. Należy wybierać rozwiązania umożliwiające ewentualną rozbudowę systemu w przyszłości – dodaje.

Dariusz Wabik z FANUC Polska sugeruje, że w ramach profesjonalnej analizy potrzeb i opłacalności powinny zostać wskazane zarówno optymalne środki automatyzacji, jak i wartości biznesowe obrazujące potencjalne korzyści wdrożenia. Należy je badać z punktu widzenia poszczególnych stanowisk produkcyjnych, jak również w ujęciu globalnym tj. z perspektywy całej produkcji, w kontekście efektów ekonomicznych firmy. – Wprowadzone środki automatyzacji powinny być ściśle dopasowane do potrzeb firmy. Warto brać pod uwagę zarówno potrzeby obecne, jak i te, które dopiero pojawią się w przyszłości. Wśród nich na pewno znajdą się takie elementy jak poprawa jakości lub wydajności produkcji bądź przygotowanie firmy na zwiększającą się liczbę zamówień, a także inne, specyficzne cele biznesowe – dodaje Dariusz Wabik.

 Ważne parametry techniczne i doświadczenie

Paweł Zieliński z Remmert podkreśla, że w przypadku przetwarzania blach należy także zwrócić uwagę na ilość różnych rodzajów blach obsługiwanych przez dane przedsiębiorstwo, co pozwoli na identyfikację optymalnej wielkości zautomatyzowanego magazynu. – Ogromne znaczenie mają również maszyny, które przetwarzają blachy, w kontekście prędkości cięcia. Należy zidentyfikować średnią długość przetwarzania blach na maszynach do cięcia w celu dobrania odpowiedniego rozwiązania, zapewniającego ciągłą pracę maszyny. Niezwykle istotne jest również przeanalizowanie całościowego przepływu materiału podczas przetwarzania blachy w celu zastosowania odpowiednich narzędzi, pozwalających na kontrolę procesów i sterowanie nimi – tłumaczy Paweł Zieliński.

Przy wyborze systemu należy zastanowić się, w jakim obszarze chcemy usprawnić pracę czy uzyskać dodatkową wartość – w postaci oszczędności w codziennej produkcji, oszczędności powierzchni czy zmaksymalizowania operacji. Doboru właściwych środków automatyzacji nie powinna wykonywać osoba czy firma konsultingowa, która nie zna specyfiki branży albo opiera się wyłącznie na trendach rynkowych. Osobą najbardziej kompetentną w zakresie analizowania wdrożenia jest specjalista w tym zakresie ze znajomością branży metalowej i doświadczeniem praktycznym w produkcji obróbki plastycznej blach. Warto pamiętać, że każda firma pracuje w innych warunkach, ma inne cele biznesowe, inne zasoby i odmienne produkty. Te wszystkie czynniki decydują o tym, jakie środki automatyzacji powinny znaleźć się w zakładzie.

Jak wskazuje Tomasz Słoboda z Mitsubishi Electric: – Systemy można podzielić na cztery kategorie, z których każda będzie miała zastosowanie u wybranej grupy klientów w zależności od potrzeb. Podział jest następujący: proste systemy załadunkowe, systemy załadunkowo-rozładunkowe, automatyczne systemy wyposażone w magazyny typu wieża oraz kompletne magazyny i zaawansowane systemy sortujące. Jak dodaje, przy wyborze należy wziąć pod uwagę rodzaje przetwarzanych blach, ich grubości, ilość na zmianę, powtarzalność i zmienność produkcji, dostępność miejsca, wybór odpowiedniej technologii laserowej oraz optymalną wielkość obszarów roboczych samych laserów.

Dariusz Wabik z FANUC Polska podkreśla, że o kryteriach doboru systemu automatyzacji decyduje przede wszystkim klient, który najlepiej zna swoje potrzeby i priorytety warunkujące rozwój produkcji. – Mogą one koncentrować się w obszarze poprawy jakości, wydajności, ekonomii lub braków kadrowych. Najczęściej wszystkie te kryteria występują jednoczenie, ale mają różne znaczenie. Znając wagę poszczególnych kryteriów, integrator buduje dla klienta rozwiązanie „szyte na miarę”. Najbardziej korzystny i ekonomiczny scenariusz wdrożenia to taki, kiedy uda się dopasować do potrzeb klienta gotowe rozwiązania z tzw. półki – podsumowuje.