Automatyczne przygotowanie powierzchni do malowania

Udostępnij:

 

Warstwa farby ochronnej na przyczepach ciężarówek używanych w budownictwie, przy rozbiórkach i utylizacji odpadów musi zazwyczaj wytrzymać duże obciążenia. Zasadnicze znaczenie dla funkcjonalności i właściwości estetycznych ma optymalne przygotowanie powierzchni przed malowaniem.

W celu poprawienia jakości procesu obróbki strumieniowo-ściernej i zmniejszenia jej czasochłonności oraz kosztów firma Huffermann Transport Systeme GmbH kupiła w pełni automatyczną, zawieszkową oczyszczarkę do pracy ciągłej typu RHBD 34/20-K od firmy Rösler. W związku z ograniczoną powierzchnią w lokalizacji klienta, przeznaczoną na zainstalowanie maszyny, cała oczyszczarka musiała być zaprojektowana według potrzeb indywidualnych.

Firma Huffemann Transportsysteme GmbH powstała w roku 2013 i specjalizuje się w produkcji przyczep do samochodów ciężarowych. Zakład produkcyjny zlokalizowany w Neustadt/Dosse w Brandenburgii produkuje wytrzymałe przyczepy do ciężarówek, półciężarówek oraz ramy do wywrotek, ciężarówek kontenerowych i dźwigów, jak również systemy szybkiej wymiany przy utylizacji odpadów i obsługi zimowej oraz systemy zabezpieczania ładunków.

Lepsza jakość przy niższych kosztach
Dbając o ciągły rozwój firmy i unowocześnianie parku maszynowego, Huffemann Transportsysteme zakupiła nową, przeznaczoną do pracy ciągłej maszynę RHBD 34/20-K firmy Rösler, służąca do przygotowywania powierzchni zróżnicowanych podwozi przyczep przed ich galwanizacją i malowaniem. Maszyna ta zastąpiła kosztowny i czasochłonny proces ręcznego czyszczenia powierzchni przez śrutowanie, który zabierał dwóm pracownikom od trzech do pięciu godzin pracy na przygotowanie jednego podwozia. Stephan von Schwander, dyrektor generalny w firmie Huffermann, wyjaśnia, jakie były najważniejsze zadania: „Zależnie od rodzaju podwozia przy użyciu automatycznego procesu obróbki strumieniowo-ściernej możemy uzyskać dostęp od 90 do 95% powierzchni obrabianej. Pozostałe 5% obrabiamy ręcznie. Z tego powodu nasz nowy, automatyczny system obróbki musiał być zainstalowany bezpośrednio przy obecnym pomieszczeniu do obróbki ręcznej. Innymi wymaganiami były relatywnie długie okresy międzyserwisowe, maksymalna ciągłość pracy, łatwa wymiana turbin, jak również prosty, intuicyjny system obsługi nowego systemu obróbki strumieniowo-ściernej. Podstawowymi czynnikami, które miały wpływ na wybór firmy Rösler, była doskonała obsługa posprzedażowej, zlokalizowanie całej produkcji Röslera w Niemczech, jak również odpowiedni stosunek jakości do ceny i duża elastyczność zespołu projektowego tego producenta.”


Automatyczna obróbka strumieniowo-ścierna ok. 20 różnych wyrobów stalowych
Maszyna RHBD 34/20-K pozwala na ciągłą obróbkę ram podwozi ciężarówek o wymiarach do 3,2 x 13,0 x 2,0 (szer. x dł. x wys.). System transportu zawieszkowego przystosowano do udźwigu do 10 t. Elementy przyczep najpierw są transportowane do komory wejściowej. Po zamknięciu komory za pomocą zajmujących niewiele miejsca drzwi przesuwnych rozpoczyna się proces obróbki strumieniowo-ściernej, który Stephan von Schwander opisuje następująco: „Stosujemy ok. 20 różnych rodzajów elementów stalowych, a każdy z nich wymaga innych parametrów obróbki w zależności od wielkości i budowy. Dzięki unikatowym pozycjom oraz kątom położenia turbin na komorze możemy czyścić strumieniowo wszystkie nasze komponenty przy pomocy jednego programu. Jedyną zmienną jest tutaj prędkość transportu. Dzięki temu obsługa systemu obróbki strumieniowo-ściernej Rösler jest bardzo prosta i łatwa.”

Maszyna RHBD jest wyposażona w 12 łatwo obsługowych turbin H 42 zapewniających optymalne przyspieszenie strumienia medium i efektywny proces czyszczenia. Moc każdej z turbin wynosi 11 kW. Są one rozmieszczone pierścieniowo dookoła komory i zamontowane pod kątem, który umożliwia idealny dostęp do elementów obrabianych, włączając w to powierzchnie przednie i tylne. Jak we wszystkich oczyszczarkach firmy Rösler komora czyszcząca maszyny RHBD w firmie Huffermann składa się z grubych na 8 mm płyt ze stali manganowej, a ściany narażone na strumień ścierny są dodatkowo wyłożone grubą na 25 mm łatwo wymienialną stalową wykładziną. Po zakończeniu procesu obróbki wszystkie wyroby stalowe przechodzą do komory wyjściowej przed przetransportowaniem ich do pomieszczenia obróbki ręcznej. Dzięki rezultatom osiąganym przez system RHBD tylko kilka powierzchni, jak np. niektóre narożniki, które były niedostępne dla procesu automatycznego, musi zostać wykończonych ręcznie. W zależności od rodzaju podwozia zajmuje to od 10 do 20 minut.


TOP w kategorii




Konstrukcja sprzętu dostosowana do specyficznych wymagań
Ograniczona powierzchnia instalacji sprzętu u klienta stanowiła wyzwanie dla prac projektowych i instalacji. Przykładowo, rozstaw kolumn na hali wynosił tylko 5,6 m, co pozostawiało bardzo mało przestrzeni na umieszczenie turbin, biorąc pod uwagę, że stalowe elementy do obróbki mają szerokość do 3,2 m. Z powodu tych ograniczeń  przestrzennych systemy czyszczenia i dozowania medium roboczego trzeba było umieścić nad systemem transportowym wieszaków. Aby sprostać temu założeniu, w niektórych miejscach należało podnieść dach hali. Dodatkowo konieczne było  dobudowanie niewielkiego pomieszczenia na odpylacz i podnośnik kubełkowy. System odzysku mediów z obróbki ręcznej został zintegrowany z systemem RHBD.

Udostępnij:

Drukuj





MM



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również