Automatyka sprawdzona przez Maserati

© Raven Media Paweł Kruk

Udostępnij:

Wykorzystując przegubowe roboty i zaawansowane oprogramowanie, które umożliwia symulację każdego etapu produkcji, Maserati stosuje innowacyjne rozwiązania Comau w dziedzinie robotyki, aby zbudować dwa najbardziej luksusowe samochody marki - modele Quattroporte i Ghibli.

Maserati jest jednym z najbardziej renomowanych producentów samochodów wyścigowych i sportowych na świecie oraz legendarnym symbolem produktów ze znakiem Made in Italy. Samochody tej marki, słynące z luksusowego wzornictwa, sportowych linii i dynamicznych silników, stanowiły od zawsze przedmiot pożądania każdego miłośnika aut. Marka Maserati, znana na rynku międzynarodowym pod słynnym logo w postaci trójzębu, powstała 1 grudnia 1914 roku w Bolonii we Włoszech. Dzisiaj jest obecna w ponad 40 krajach na całym świecie i nadal odgrywa kluczową rolę w historii i tradycji tworzenia samochodów sportowych.



Realizacja innowacyjnej linii produkcyjnej
Przekroczenie progu starych zakładów Bertone w Grugliasco, które zmieniły nazwę na Avvocato Giovanni Agnelli Plant, jest dla każdego odwiedzającego ekscytującym doświadczeniem. W tej supernowoczesnej pod względem zarządzania i technologii fabryce produkowane są dwa najpopularniejsze modele Maserati – Quattroporte i Ghibli. Szef zakładu, Alberto Filippini, opisuje z dumą oba te auta: – Model Quattroporte jest naszym sztandarowym produktem. Samochód ten, wprowadzony na rynek w roku 2013, osiąga prędkość 307 km/h i jest najszybszym sedanem na świecie. Wyróżnia się elegancją, mistrzostwem wykonania detali i wysokim komfortem. Nowy Ghibli jest mniejszym sedanem - charakteryzują go wyraziste linie i sportowy, opływowy kształt.

Aby zobaczyć, jak te dwa luksusowe auta są produkowane, musimy zacząć od działu obróbki blach i linii montażu nadwozi. – Moc produkcyjna fabryki w Grugliasco wynosi 50 000 pojazdów rocznie – wyjaśnia Filippini. – Aktualnie produkujemy 150 pojazdów dziennie w systemie dwuzmianowym. Czas cyklu obróbki arkusza blachy wynosi około 316 sekund. Oznacza to, że na linii montażowej można wyprodukować 9 nadwozi na godzinę – dodaje.

Główną cechą linii montażowej jest jej elastyczność, jak wyjaśnia Renzo Novara kierujący działem obróbki blach. – Zależnie od wymogów produkcyjnych można zaprogramować linię, aby automatycznie określić, czy chodzi o element przeznaczony do modelu Quattroporte, czy Ghibli. Jest to ważne, ponieważ nadwozia obu modeli różnią się w znaczącym stopniu pod względem długości podwozia i powiązanych podzespołów. Pełna elastyczność linii umożliwia produkcję jednego z dwóch modeli albo obu naraz w systemie ciągłym, zależnie od zapotrzebowania.

Aby lepiej zrozumieć, dlaczego ten poziom elastyczności ma strategiczne znaczenie dla takiej firmy jak Maserati, należy dokładniej przyjrzeć się konfiguracji linii produkcyjnej. Pierwszy odcinek linii obróbki blachy znajduje się w miejscu, w którym stal o wysokiej wytrzymałości i podzespoły odlewane z aluminium, po kompletnych testach i kontrolach, są odbierane i montowane ręcznie w celu skonstruowania nadwozia. Element ten składa się z przedniej ramy (na której jest montowany silnik i wszystkie powiązane podzespoły mechaniczne), centralnej płyty podłogowej (pierwszy rząd foteli, tunel itd.) oraz tylnej ramy (drugi rząd foteli i bagażnik).

Skończona rama zostaje przesunięta na drugi odcinek linii, gdzie proces produkcyjny jest całkowicie zautomatyzowany i obsługiwany przez 86 robotów, z których 82 wyprodukowała firma Comau. Wykonują one szereg czynności obejmujących m.in. spawanie/zgrzewanie, przenoszenie części, nitowanie, montaż trzpieni Tucker, obróbkę krawędziarką (zaginanie obrzeży blachy). Kiedy automatyczny cykl zostanie uruchomiony, każde podwozie jest kolejno poddawane obróbce przez różne roboty przemysłowe. Wykonują one zgrzewanie punktowe z jednej strony, równocześnie wprowadzając podzespoły (przewody hamulcowe, elementy podwozia, okablowanie itd.), a także elementy zamykające, takie jak boczne i górne wsporniki zacisków, nity i trzpienie Tucker.

Po zakończeniu montażu podwozia jest ono przemieszczane na odcinek linii, na którym zostaje do niego dołączone nadwozie. Ta operacja jest wykonywana równolegle. Na pierwszym stanowisku zostaje zamocowany szkielet konstrukcji będący wewnętrzną częścią boku, natomiast w kolejnej fazie dołączane jest tzw. zewnętrzne poszycie.

Na tym odcinku linii montażowej roboty Comau pełnią podwójną funkcję. Wykonują zgrzewanie, a po wymianie górnej części robota również inne czynności niezbędne do zakończenia montażu zgodnie z wcześniej określonym schematem.

Podsumowując, cały proces obejmuje montaż części i podzespołów poprzez wprowadzenie 4785 punktów zgrzewu w każdym modelu. Z tego 1083 połączenia są wykonywane wcześniej, a 3702 w fazie obróbki blacharskiej (1025 z nich wykonuje się ręcznie, natomiast 2677 automatycznie). Na linii montażowej do każdego modelu wprowadza się również 190 nitów i 243 trzpienie spawane łukowo. Na koniec rozprowadza się prawie 79 metrów kleju półstrukturalnego, 66 metrów przy pomocy robotów i 13 metrów ręcznie. Po zakończeniu fazy obróbki blacharskiej nadwozie jest wysyłane do tej części linii, w której odbywa się lakierowanie i końcowe czynności montażowe.



Udane połączenie
Ponieważ linia automatycznej obróbki blacharskiej w fabryce Maserati w Grugliasco opiera się prawie wyłącznie na przegubowych robotach dostarczanych przez spółkę Comau, chcąc uniknąć wszelkich nieporozumień, szef zakładu Alberto Filippini wyjaśnia: – Obie firmy, Comau i Maserati, są częścią Fiat Chrysler Automobiles. Pomimo przynależności do tego samego koncernu, Maserati dysponuje pełną swobodą w poszukiwaniu i wyborze nowych partnerów odpowiednio do swoich potrzeb, nawet poza obrębem grupy. Oznacza to, że tak wyraźna obecność Comau w naszej fabryce jest całkowicie zasługą merytorycznej jakości ich pracy.

W fabryce w Grugliasco 82 różnego typu roboty marki Comau, w tym przegubowe i wieloosiowe, mają w szczególności zapewnić ograniczenie gabarytów urządzeń, zwiększenie obszaru roboczego oraz wysoce precyzyjne przemieszczanie i wprowadzanie elementów w przypadku wszystkich kategorii udźwigu i wszelkich zastosowań. Mówiąc bardziej konkretnie, roboty są dostępne w wersjach z różnymi przegubami: wersja ze standardowym przegubem, tj. wyposażeniem umieszczonym na zewnątrz, oraz innowacyjna wersja z wydrążonym przegubem, tzw. hollow wrist, w której oprzyrządowanie spawalnicze jest umieszczone wewnątrz przedramienia. Roboty z przegubem hollow wrist charakteryzują się mniejszymi gabarytami, ponieważ różne przewody palników spawalniczych, kanały przepływu powietrza oraz inne przewody znajdują się wewnątrz ramienia robota i są doprowadzone do jego górnej części. Dlatego właśnie roboty tego typu są określane jako „z wydrążonym przegubem”.

Ciągłe udoskonalanie
Dwa lata, jakie upłynęły od momentu wybrania fabryki w Grugliasco do stycznia 2013 r., kiedy został tam wyprodukowany pierwszy samochód Maserati, minęły pod znakiem ciężkiej pracy i ciągłego udoskonalania zastosowanych rozwiązań. Firma Comau i jej partnerzy byli mocno zaangażowani w realizację tego projektu, zwłaszcza w ostatnich miesiącach jego wdrażania.

Jednym z najbardziej satysfakcjonujących elementów współpracy było opracowanie specjalnego oprogramowania, które zapewnia precyzyjną, szczegółową symulację w trybie offline każdego etapu procesu odbywającego się na linii produkcyjnej. Jak wyjaśnia Renzo Novara, dzięki aplikacjom opracowanym we współpracy z Comau, firma Maserati mogła sprawdzić cały proces obróbki blacharskiej w sposób wirtualny, zanim został on rzeczywiście wdrożony. Pozwoliło nam to wcześniej wykryć błędy i poprawić je oraz znacznie zredukować czas pracy i koszty – dodaje.

Współpraca Comau z Maserati tutaj się nie kończy. Ponieważ każdego dnia powstają nowe technologie spawania, opracowywane jest nowe oprogramowanie, aby rozszerzyć możliwości, jakie zapewnia linia produkcyjna.

Udostępnij:

Drukuj



MM




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również