Automatyzacja sprawdza się tylko w dużych fabrykach? To stereotyp

©

Udostępnij:

– Największą barierą robotyzacji w Polsce nadal jest brak wiedzy na temat korzyści oferowanych przez maszyny. Ten niedosyt argumentów przemawiających za zwiększaniem liczby maszyn w hali produkcyjnej rodzi wątpliwości producentów. Najczęściej żywią oni fałszywe przekonanie, że nie opłaca się automatyzować małych zakładów – mówi Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska.



MM: Firmy z jakich sektorów przemysłu są głównymi odbiorcami oferowanych przez Państwa robotów i do jakich zastosowań ich używają? Czy w tym zakresie zachodzą jakieś zmiany, a może prognozujecie, że wkrótce one nastąpią?

Jędrzej Kowalczyk, prezes  zarządu FANUC Polska: Na robotyzację produkcji przemysłowej wciąż najbardziej otwarte są te sektory, w których wysokie koszty produkcji idą w parze z ekstremalnie wysokimi wymogami kontrahentów, m.in. w zakresie jakości czy powtarzalności. Są to m.in. producenci samochodów oraz dostawcy Tier 1 i Tier 2, przedstawiciele branży metalowej oraz maszynowej, a także firmy działające w obszarze wytwarzania produktów elektrycznych i elektronicznych oraz branża chemiczna. Warto zauważyć, że w szczególności sektor motoryzacyjny, mimo najwyższego poziomu zautomatyzowania, nadal ponosi największe nakłady inwestycyjne w technologię, zwiększając tym samym dystans, jaki dzieli ten sektor od innych branż.

W Polsce, podobnie jak i w innych krajach świata, producenci poszukują robotów przeznaczonych do zadań potocznie zwanych „handlingiem", czyli do przenoszenia, przekładania, obsługi produktów. Tego rodzaju aplikacje zrobotyzowane występują we wszystkich branżach, na każdym etapie produkcji. Producenci chętnie zamawiają również roboty montażowe, spawalnicze oraz roboty przeznaczone do paletyzacji. W obliczu wyzwania dotyczącego konieczności podnoszenia jakości produktów roboty coraz częściej są „zatrudniane” także w obszarze kontroli jakości.

Mówiąc o tendencjach w obszarze wdrażania systemów zrobotyzowanych, warto zauważyć, że choć w Polsce wdrożenia nie są zbyt spektakularne pod względem ilościowym, to jednak stopień ich skomplikowania czy zaawansowania jest na tyle wysoki, że stanowi powód do uznania dla firm z dużo bardziej rozwiniętych technologicznie krajów. Mam tu na myśli wdrożenia realizowane w firmach z polskim kapitałem, które zdecydowały sie sięgnąć po roboty w przypadku skomplikowanych procesów produkcyjnych np. w szczególnie wymagającej branży farmaceutycznej. Okazuje się, że ppowiedzenie „potrzeba jest matką wynalazków” sprawdza się tu doskonale, a polscy inżynierowie posiadają zarówno wymagane umiejętności, jak i ogromny potencjał do kreowania ciekawych zastosowań robotów. W aplikacjach tego typu roboty są wyposażane w systemy wizyjne 3D, czujniki siły, wyrafinowane systemy bezpieczeństwa, a także zróżnicowane opcje specjalne, które umożliwiają ścisłe dostosowanie robotów do potrzeb procesu. Efekty kreatywnej pracy inżynierów są dla mnie wielkim powodem do dumy, szczególnie w sytuacjach, kiedy koledzy z europejskich oddziałów naszej firmy, stając przed podobnymi wyzwaniami, często rozkładali ręce.


TOP w kategorii


#Ludzie i komentarze

automatyzacja robotyzacja FANUC Polska



Z czego wynika fakt, że Polska odstaje od Europy pod względem robotyzacji przedsiębiorstw – wciąż jesteśmy daleko w tyle nie tylko za krajami wyżej rozwiniętymi, ale też Słowacją, Czechami czy Węgrami? Czy jest szansa, żeby ten dzielący nas dystans w najbliższej przyszłości zmniejszyć?

– Największą barierą robotyzacji w Polsce nadal jest brak wiedzy na temat korzyści oferowanych przez maszyny. Ten niedosyt argumentów przemawiających za zwiększaniem liczby maszyn w hali produkcyjnej rodzi wątpliwości producentów. Najczęściej żywią oni fałszywe przekonanie, że nie opłaca się automatyzować małych zakładów. Jeszcze gdzieś tkwi głęboko zakorzeniony stereotyp, że automatyzacja sprawdza się tylko w wielkich fabrykach produkujących miliony detali. Jednak nic bardziej mylnego. Bardzo wielu naszych klientów w Polsce to firmy rodzinne, które korzystają np. z jednej obrabiarki lub robota, a oferują produkt, który nie ma sobie równych w Europie. Nasze maszyny coraz częściej wykorzystywane są do produkcji niewielkich serii lub wręcz produkcji prototypowej, ale za to wymagającej niebywałej jakości i precyzji wykonania.

Nie da się ukryć, że w bardzo wielu przypadkach polskie fabryki wciąż cechuje niższy poziom zaawansowania technicznego w porównaniu do przedsiębiorstw z krajów Europy Zachodniej. To obecnie stanowi największe zagrożenie, a jednocześnie nasze największe wyzwanie. Nie możemy zapominać, że przemysł w krajach naszego regionu, takich jak Rumunia, Bułgaria, Słowenia czy nawet Białoruś, bardzo szybko się rozwija, a w przypadku inwestycji firmy zwykle „domyślnie” wybierają produkcję w sposób zautomatyzowany. Tam też przenoszą się koncerny, które od razu inwestują w robotyzację. Nawiasem mówiąc, firma FANUC również otwiera w tych państwach swoje nowe oddziały, bo widzi duży potencjał rozwojowy tamtejszych rynków. Aby móc skutecznie taką konkurencję odeprzeć, trzeba najpierw sobie uświadomić, że choć sytuacja makroekonomiczna jest dziś w Polsce sprzyjająca, to firmy w innych krajach zbroją się w technologię, intensywnie automatyzują i robotyzują produkcję, a w efekcie obniżają koszty. To pozwoli im zająć uprzywilejowaną pozycję na rynku globalnym.

Warto również podkreślić, że dzięki zaangażowaniu producentów takich jak FANUC i dynamicznie rozwijających się firm integratorskich, a także wsparciu przedstawicieli środowisk akademickich sytuacja na polskim rynku powoli się zmienia.

Jakie najważniejsze trendy determinują obecnie rozwój branży robotów przemysłowych? Czy da się przewidzieć, w jakim kierunku w najbliższej przyszłości będą rozwijać się roboty przemysłowe?

– Robotyka przemysłowa zmierza w kierunku tworzenia rozwiązań, które pozwolą na automatyzację trudnych obszarów produkcji, które dotychczas nie mogły być automatyzowane np. z uwagi na potrzebę spełnienia norm bezpieczeństwa. Przykładem takich rozwiązań są roboty współpracujące. Firma FANUC oferuje już całą linię robotów nowej generacji – FANUC CR – w której producenci mogą znaleźć najsilniejszego robota współpracującego na świecie:  model FANUC CR-35iA o udźwigu 35 kg oraz mniejsze modele robotów współpracujących (o udźwigu 4, 7 i 15 kg), które pozwolą bezpiecznie automatyzować nowe obszary produkcji.

Wraz z pojawieniem sie robotów współpracujących na rynku możemy mówić o zmianie modelu współpracy człowieka z maszyną. W przypadku klasycznych robotów przemysłowych kładliśmy większy nacisk na zastąpienie ludzi przez maszyny w obszarach niebezpiecznych, często zagrażających zdrowiu pracowników. Ludzie pracujący w takich systemach byli izolowani od robotów z uwagi na wymogi systemów bezpieczeństwa. W przypadku robotów współpracujących, znacznie bardziej zaawansowanych pod względem bezpieczeństwa (a przez to niewymagających wygrodzeń), człowiek może pracować w bezpośrednim otoczeniu robota. Robot staje się jego asystentem i bierze na siebie realizację trudnych czynności. Dla robota ergonomia nie ma żadnego znaczenia. W ten sposób praca człowieka staje się znacznie bardziej komfortowa i bezpieczna. Nowa, lekka robotyka przemysłowa wprowadza również istotne zmiany w sposobie programowania manipulatorów. Wszystkie roboty z serii CR można programować m.in. poprzez bezpośrednie uczenie, czyli ręczne prowadzenie robota po trajektorii, jaką powinien później wykonywać.

Kolejnym trendem jest dostosowywanie robotów do wymogów wybranych sektorów produkcji. W efekcie prac konstruktorów coraz więcej robotów będzie spełniać wyśrubowane normy, np. dotyczące kontaktu z żywnością (przemysł spożywczy) lub czystości produkcji (przemysł medyczny i farmaceutyczny).

Roboty będą także coraz bezpieczniejsze. Konstruktorzy bardzo dużą wagę przywiązują dziś do systemów bezpieczeństwa (np. DCS firmy FANUC), które umożliwiają wyposażanie robotów w różnorodne narzędzia, niezbędne do realizacji zadań specjalnych, przy założeniu, że wciąż będą one spełniać normy wymagane w poszczególnych procesach.

Bardzo istotnym trendem rozwoju robotyki przemysłowej jest także rozwijanie inteligencji i sensorowego otoczenia robotów. Już dziś istnieją możliwości ich szerokiego wyposażania w zmysły (wzroku czy dotyku) oraz opcje, dzięki którym mogą samodzielnie decydować o sposobie realizacji poszczególnych czynności, wymieniać dane z innymi urządzeniami, sygnalizować potrzeby czy przejmować na siebie zadania, które dotychczas musiały być realizowane na innych odcinkach linii produkcyjnych.

Ważnym krokiem w rozwoju robotyki przemysłowej jest tworzenie rozwiązań, które umożliwią upowszechnienie w produkcji robotów samodzielnie uczących się zadań wymaganych na produkcji, bez potrzeby ich programowania. Firma FANUC już w 2015 r. zaprezentowała samouczące roboty w procesie pobierania metalowych elementów z kosza detali (bin picking), tj. z nieuporządkowanego zbioru. Roboty realizujące to zadanie udowodniły, że mogą samodzielnie nauczyć się zadania (bez potrzeby ich programowania), wykorzystując technikę „deep reinforcement learning", tj. podejmując wiele prób wykonania zadania, by ocenić, który sposób jest najlepszy, a także współdzielić wiedzę. Jeden robot uczy się zadania w 8 godzin, ale 8 robotów potrzebuje na to już tylko godzinę.

Firma FANUC nieustannie pracuje nad tymi oraz zupełnie nowymi rozwiązaniami technologicznymi, które będą wspierać producentów w dostosowaniu procesów produkcji do coraz bardziej zaostrzonych wymagań rynku i oczekiwań konsumentów. Wspólnym mianownikiem naszych działań jest ciągłe udoskonalanie produktów, tak aby miały coraz szersze możliwości zastosowania przy zachowaniu najwyższego poziomu niezawodności, wyjątkowej precyzji, szybkości i elastyczności. 

Udostępnij:

Drukuj





MM



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również