Imponująca elastyczność

© Remmert

Udostępnij:

Producent urządzeń sanitarnych i metalowych Zako GmbH już przed paroma laty zdecydował się wdrożyć w pełni zautomatyzowane przetwarzanie blach. Aby sprostać rosnącym wymaganiom klientów w zakresie usługowego przetwarzania blach, firma zainwestowała w rozbudowę instalacji magazynowych i produkcyjnych. Efekty inwestycji potwierdziły, że elastyczność wykorzystanych rozwiązań pozwala na osiągnięcie imponującej wydajności.

Zlokalizowana w Detmold w Niemczech firma Zako od lat rozwija i produkuje rozwiązania z zakresu techniki sanitarnej i metalowej. W swojej działalności wykorzystuje duże ilości półproduktów z aluminium, stali i stali szlachetnej. Chcąc zwiększyć zakres świadczonych usług, postanowiła zainwestować w wyposażenie służące przetwarzaniu, magazynowaniu i transportowi wewnętrznemu blach.



– Od samego początku stawialiśmy na odpowiednio dobrane rozwiązania, nie tylko w zakresie maszyn obróbczych, ale również zaopatrzenia w materiał – wyjaśnia Thorsten Schäffer, prezes Zako GmbH. – Manualne magazynowanie na podłodze przestało być ekonomiczne i efektywne, dlatego w 2010 r. zintegrowaliśmy naszą produkcję z automatycznym systemem magazynowania.

Inwestycja we właściwie dobrane rozwiązania
Kluczowymi kwestiami było w tym przypadku optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej oraz uzyskanie większej przejrzystości stanów magazynowych. Ponadto – dzięki ulepszonej obsłudze materiału – usprawnieniu uległ proces zaopatrywania produkcji w blachy. Wybrany przez firmę system magazynowy blach firmy Remmert pozwolił na zmagazynowanie 100 palet o nośności 3 ton na powierzchni 90 m2. W ten sposób przedsiębiorstwo zredukowało powierzchnię magazynu o 60%, jednocześnie podwajając jego pojemność.

Jednak to nie koniec korzyści: firma może teraz na bieżąco dokumentować stany magazynowe i efektywnie planować produkcję dzięki specjalnemu oprogramowaniu do zarządzania magazynem PRO WMS Enterprise dostarczonemu przez Remmerta. Dodatkowo software steruje wykrawarką laserową Bystronic połączoną z systemem magazynowym blach, przekształcając oba urządzenia w kompaktową, zautomatyzowaną komórkę produkcyjną. Po otrzymaniu nowego zlecenia laser wysyła informację o zapotrzebowaniu na blachę przez interfejs danych, a układnica regałowa transportuje materiał do zdefiniowanego miejsca. Dostawa arkuszy do wykrawarki następuje automatycznie, a wykrojone blachy są z powrotem magazynowane na regałach. Dzięki efektywnej obsłudze materiału laser może pracować bez przerwy na trzy zmiany.



Naprzeciw nowym wyzwaniom
Od czasu integracji magazynu blach minęło kilka lat. Jednak – mimo zmiany wymagań rynku – zautomatyzowana komórka przetwarzania blach nadal pracuje bez zastrzeżeń.

– Na dzień dzisiejszy usługowe przetwarzanie blach stanowi 50% naszego obrotu. Ze względu na coraz większe zainteresowanie ze strony klientów chcemy jeszcze bardziej rozwinąć naszą sprzedaż. Wymaga to jednak uzyskania większej pojemności magazynu – wyjaśnia Thorsten Schäffer.

Z tego też względu firma zdecydowała się poszerzyć i zmodernizować technologię produkcji. Aby jednak dysponować wystarczającymi środkami do zaopatrywania maszyn, musiała rozbudować magazyn blach.

– Już podczas omawiania koncepcji pierwszego projektu rozmawialiśmy z firmą Zako o możliwej rozbudowie magazynu w przyszłości, a tym samym odpowiednio zaplanowaliśmy jego strukturę – relacjonuje Matthias Remmert, prezes firmy Friedrich Remmert GmbH.

Dzięki powiększeniu powierzchni magazynowej pojemność magazynu miała wzrosnąć o 125%.

– Początkowy układ magazynu nie odpowiadał już naszym potrzebom – relacjonuje Thorsten Schäffer. – Dlatego Remmert dopasował się do naszych aktualnych wymagań.

Najlepsze rozwiązanie
W ciągu kilku tygodni producent przedstawił firmie Zako nową koncepcję magazynu. Jego powierzchnia wzrosła o ok. 100 m2, zaś pojemność zwiększyła się o 140 miejsc magazynowych. Tym samym przedsiębiorstwo może dziś zmagazynować 720 ton materiału, a więc znacznie więcej niż we wcześniejszej instalacji. Jest to zarazem pojemność wystarczająca do zaopatrywania w materiał dwóch maszyn obróbczych jednocześnie.

Firma Zako zintegrowała z magazynem nową maszynę firmy TRUMPF typu Kombi. Jako że rozwiązanie firmy Remmert jest w pełni kompatybilne z urządzeniami różnych producentów, instalacja przebiegła bezproblemowo. Obie maszyny – laser Bystronic oraz maszyna obróbcza Kombi – pracują w systemie do zarządzania magazynem PRO WMS Enterprise. Płynne zaopatrywanie drugiej maszyny w materiał jest możliwe dzięki wdrożeniu nowej stacji. A ponieważ wykrawarka laserowa – ze względu na swoją wielkość – jest oddalona od magazynu o 12 m, Remmert zaprojektował specjalny, indywidualny przepływ materiału, w którym wózek jezdny po rozładunku wyciętych blach automatycznie jedzie do miejsca obsługi materiału. Tutaj krzyżuje się główna droga przejazdowa firmy, dlatego magazyn został dodatkowo wyposażony w sensory bezpieczeństwa, które powodują automatyczne zatrzymanie wózka w momencie przekroczenia linii bezpieczeństwa. Rusza on ponownie dopiero wtedy, gdy przyczyna zatrzymania wózka zostanie usunięta, co oznacza, że niebezpieczeństwo wypadku lub uszkodzenia materiału jest równe zeru. Po przetworzeniu blach i elementów płaskich maszyna TRUMPF automatycznie układa wycięte blachy na paletach. Wdrożenie drugiej maszyny obróbczej w firmie Zako spowodowało wzrost przepływu wyciętych materiałów o 120%.

Dzięki perspektywicznemu myśleniu i technicznym możliwościom rozbudowy firma Zako dysponuje obecnie wystarczającą pojemnością magazynu, aby móc w pełni realizować zamierzone cele. A to z kolei ma wpływ na dalszy rozwój przedsiębiorstwa w przyszłości.

 

Udostępnij:

Drukuj



Małgorzata Łukaszewicz




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również