Firmy produkcyjne inwestują w monitoring i bilansowanie zużycia energii elektrycznej, gazu, ciepła, sprężonego powietrza, gazów technologicznych i szlachetnych. Doświadczenie pokazuje, że są to racjonalne inwestycje z ekonomicznego punktu widzenia – nawet, gdy są stosowane jedynie przez zespoły odpowiedzialne za media, np. dział głównego energetyka. Ich szersze użycie przez inne zespoły, np. dział automatyki lub utrzymania ruchu, może jeszcze bardziej skrócić okres zwrotu kosztów z inwestycji, dając wymierne korzyści dzięki zwiększeniu dostępności parku maszynowego.

Czym jest system monitoringu mediów
Jest to system, który umożliwia śledzenie na bieżąco oraz wstecznie, a także rozliczanie i bilansowanie tego, jak zużywane jest dane medium (np. gaz ziemny) na terenie zakładu. W zależności od tego, jak instalacja zostanie opomiarowana w inteligentne liczniki lub mierniki z interfejsami komunikacyjnymi, można z odpowiednią dokładnością śledzić, jak intensywnie w danym miejscu procesu i kiedy jest zużywany gaz. Może być to zrealizowane z dokładnością do danego wydziału (jeden licznik na jeden wydział) lub nawet konkretnej maszyny (licznik przy maszynie). W jednym systemie nadrzędnym można monitorować wiele typów mediów. Wartościowe przy budowaniu takiego systemu jest połączenie w nim funkcji monitoringu mediów z funkcją śledzenia statusów i parametrów pracy maszyn. Oba typy informacji w jednym systemie dają wiedzę: • zespołowi odpowiedzialnemu za media – na temat tego, jakie jest aktualne i przyszłe zapotrzebowanie ze strony parku maszynowego (np. czy przekroczę zamówione limity, jeżeli w tym momencie zostanie uruchomiona maszyna), • zespołowi utrzymania ruchu i automatyki – jak jakość i dostępność mediów wpływają w danym momencie na dostępność parku maszynowego (np. czy można teraz uruchomić ciąg technologiczny bez ryzyka podniesienia kosztów z powodu kar za przekroczenie limitów lub czy awaria maszyny jest spowodowana jakością i dostępnością energii elektrycznej).

Sprawniejsza diagnostyka awarii
Często między efektem, który zaobserwowała produkcja, a jego przyczyną leży kilka ogniw. Jeśli zaobserwowano podwyższoną liczbę braków, przyczyną jest niepoprawnie działający element technologiczny maszyny. Jest to spowodowane obniżonym poziomem podawanego sprężonego powietrza – nie działa sprężarka, czego z kolei powodem jest problem z jej zasilaniem. Posiadanie informacji o parametrach każdego elementu tego łańcucha przyczynowo-skutkowego na jednym ekranie wizualizacji daje olbrzymie możliwości diagnostyczne i przyspieszenie działania w procesie usuwania awarii. Realny przebieg maszyn (liczba godzin pracy) maszyn może być (w przypadku braku innych możliwości) określany dzięki informacjom o zużyciu prądu, gazu lub innego medium. Decyzję o wcześniejszym przeglądzie, naprawie lub serwisie prewencyjnym można podjąć, gdy zaobserwowane zostanie wyższe niż nominalnie zużycie medium w danej maszynie, np. możliwe zatarcie łożysk diagnozowane jest często z wyprzedzeniem przez analizę zużycia prądu wykorzystywanego na napędzanie danej części.

Zmniejszenie awaryjności układów zasilania
System monitoringu mediów produkcyjnych może być wyposażony (w zależności od strategii operacyjnej) w funkcjonalność tzw. strażnika mocy. System czuwa w trybie automatycznym nad tym, aby w danej jednostce czasu (moc chwilowa, 15 minut, 1 godzina) nie przekraczać limitu poboru. Zapobiega to np. jednoczesnemu uruchamianiu wielu ciągów technologicznych w jednym momencie. Celem takiej funkcji jest z jednej strony zabezpieczenie się przed karami (szczególnie w umowach dotyczących gazu i energii elektrycznej), ale także doprowadzenie do bardziej równomiernego obciążenia układów zasilających w media. Efektem takiej funkcji jest zmniejszenie chwilowych obciążeń układów podawania, np. sprężonego powietrza, pary, energii elektrycznej, co zwiększa ich żywotność, ale – co najważniejsze – statystycznie zmniejsza liczbę awarii, ponieważ nie pracują one przy chwilowych ekstremalnych parametrach. Korelacja informacji o wskaźnikach pracy maszyny i jakościowych parametrach, np. prądu zasilającego tę maszynę, umożliwia zapobieganie awariom. Analizy parametrów zebrane w dłuższym czasie pozwalają wykryć i przewidzieć wszelkie usterki związane z tym, jak i czym jest ona zasilana. Przykładowo – analiza harmoniczna może dać pogląd, jakie jest prawdopodobieństwo awarii elektroniki (PLC, PAC, Embedded) sterującej parkiem maszynowym. Podobnie rzecz ma się z parametrami ciśnienia, np. gazu czy sprężonego powietrza, temperatury, ciśnienia pary itp.

Funkcjonalność i efektywność
Użyteczność systemów tego typu dla różnych zespołów w firmie jest duża. Warto zatem synchronizować ze sobą strategie rozwoju systemów informatycznych wspomagających ich pracę. Dużą wartość niesie ze sobą budowanie jednego, spójnego systemu zamiast niezależnych narzędzi w każdej grupie. Systemy tego typu są wręcz wymagane przy wdrożeniu normy ISO 50001 systematyzującej zwiększanie efektywności energetycznej przedsiębiorstw. Kolejne wdrożenia udowadniają, że rzetelna informacja dostarczona na czas osobom odpowiedzialnym za automatyzację i utrzymanie ruchu ma nieocenioną wartość.