Kompletne linie produkcyjne do cięcia blachy z kręgu

Wycinarki Glimmer i Fobia mogą być zintegrowane z rozwijakiem i prostownicą do blach z kręgu oraz systemem wymiennych stołów. Umożliwia to budowę wydajnej, automatycznej linii do cięcia termicznego o olbrzymiej dynamice i prędkości ruchów przy zachowaniu wysokiej dokładności prowadzenia wiązki. Doskonale sprawdzi się ona w produkcji seryjnej, zwłaszcza tam, gdzie ważna jest nie tylko prędkość, ale i jakość. 

1. Maszyna dostosowana do potrzeb
Pierwszym i najważniejszym elementem zautomatyzowanych linii marki Uni-kat są maszyny do cięcia plazmowego (Glimmer) lub laserowego (Fobia). Każda jest dobierana i konfigurowana w zależności od charakteru produkcji i – podobnie jak cała linia – indywidualnie dostosowywana do potrzeb klienta.

2. System rozwijania, prostowania i podawania blachy z roli
Zintegrowany z wycinarką system rozwijania, prostowania i podawania blachy z roli marki Simmech Engineering eliminuje konieczność ciągłego załadunku nowych arkuszy do cięcia, co znacznie zwiększa wydajność procesu. Wykorzystywanie blachy z roli bezpośrednio przekłada się także nie tylko na niski koszt zakupu materiału, ale również na znaczne zmniejszenie ilości odpadu.

3. Filtrowentylacja
Stół roboczy wycinarki wyposażony jest w nowoczesny system fitrowentylacyjny marki CleanAir Factory, perfekcyjnie dostosowany do wymiarów stołu. System zapewnia wysoką skuteczność oczyszczania powietrza z frakcji stałych oscylującą w granicach 99,8%, dzięki czemu czyste powietrze można skierować z powrotem na halę produkcyjną.

4. Kompresor z osuszaczem i zbiornikiem
Oprócz wydajnej filtrowentylacji każda maszyna wyposażona jest w najnowsze modele kompresorów marek WALTER Kompressortechnik i Atlas Copco. Dostępne w dwóch wariantach: śrubowym i tłokowym, znacznie redukują koszty cięcia – i to zarówno plazmą, jak i laserem, zapewniając jednocześnie wysoką prędkość i jakość obróbki. Dzięki nim proces cięcia metali do grubości 3 mm z wykorzystaniem powietrza jest tak samo szybki jak w przypadku cięcia z użyciem azotu, a różnica w jakości jest praktycznie niezauważalna.

5. System atramentowego znakowania detali 
Linię zamyka atramentowa głowica drukująca eliminująca konieczność ręcznego opisywania detali, co znacznie redukuje czas przygotowania do dalszych etapów produkcji. W odróżnieniu od np. trasowania czy grawerowania znakowanie atramentowe nie zmienia struktury materiału, a nadruk można w prosty sposób usunąć za pomocą zmywacza. Co więcej, jest ono na tyle uniwersalne, że można je stosować w różnorodnych procesach produkcyjnych bez konieczności zmiany znakowarki.

Współpraca z firmą Simmech Engineering zaowocowała opracowaniem specjalnego systemu integrującego wycinarki Uni-kat z urządzeniami do rozwijania i prostowania blach. Firma jest obecnie jedynym producentem w Polsce oferującym takie rozwiązania.

– Automatyczna wymiana, prostowanie i podawanie blachy bezpośrednio z kręgu do wycinarki laserowej to nowy trend, który znacząco przyspiesza produkcję i ogranicza straty materiału, co przekłada się na zyski inwestora – Rafał Radoń, ekspert z firmy Simmech specjalizującej się w obróbce blach z kręgu.

– Wiele naszych systemów filtracyjnych pracuje w firmach, gdzie materiał z roli cięty jest gilotyną, a następnie trafia na wypalarkę plazmową czy laserową. Opracowanie kompletnego, automatycznego systemu było naturalną odpowiedzią na zapotrzebowanie rynkowe. Cieszę się, że nasze doświadczenie w tego typu filtracji zostało wykorzystane w tym projekcie – Piotr Wasilewski, regionalny inżynier sprzedaży w firmie CleanAir Sp. z o.o. specjalizującej się w filtracji pyłów przemysłowych

– Od momentu, gdy stworzyliśmy pierwszą tego typu maszynę w konfiguracji z wypalarką plazmową, wiedzieliśmy, że kolejnym krokiem będzie wykorzystanie w niej technologii lasera światłowodowego. Użycie lasera fiber w systemie do cięcia blachy z kręgu umożliwia osiągnięcie nie tylko olbrzymich wydajności, ale również oszczędności wynikających z niskiego kosztu procesu oraz ceny samych blach w kręgu. Cały system został dodatkowo zoptymalizowany pod kątem wydajności (np. wymiana stołów i rozwijanie kręgu w tym samym czasie) oraz ekonomiczności (np. rozwijane jest dokładnie tyle materiału, ile potrzeba na rozkrój) – Bartosz Kulpa, dyrektor sprzedaży w firmie Uni-kat Sp. z o.o.