Zdecydowana większość firm działających na polskim rynku oferuje maszyny zarówno katalogowe, jak i wytwarzane na zamówienie, zgodnie z zapotrzebowaniem klienta, a także maszyny specjalne, projektowane od początku do konkretnego zadania technologicznego. – Coraz więcej klientów przedstawia dane wyrobu końcowego i zakład produkcyjny dopracowuje maszyny konkretnie do potrzeb klienta – zauważa Ales Polcar, dyrektor-prokurent w Amkovo.

Obrabiarki specjalne, tworzone ściśle według potrzeb klienta, jak zauważa Marcin Lachowicz z GF Machining Solutions, powoli stają się standardem w ofercie producentów. – Klientom zależy na maszynach nie tylko nowoczesnych i sterowanych CNC, ale też uwzględniających specyfikę pracy, jaką mają wykonywać, oraz warunki, w jakich odbywa się proces – tłumaczy.

Do wyboru obrabiarek specjalnych klientów nie zniechęca nawet wyższa cena. – Wymagają one, co prawda, większego zaangażowania przy projektowaniu, jednak coraz więcej polskich firm dostrzega zalety takich rozwiązań dedykowanych i zamiast maszyn w wersji podstawowej wybierają te produkowane na zamówienie lub inwestują w wyposażenie opcjonalne. Szczególnie zainteresowani taką ofertą są odbiorcy z branż maszynowej, hutniczej, energetycznej, górniczej, zbrojeniowej czy stoczniowej. Szybki postęp techniczny w tych obszarach wymaga bowiem wprowadzania coraz większej automatyzacji obróbki w celu zwiększenia jej wydajności – podsumowuje Lachowicz.

Ważna optymalizacja inwestycji

Jak zaznacza Ales Polcar z Amkovo, klienci, a wśród nich głównie większe firmy, życzą sobie maszyn dostarczanych wraz z technologią, a nawet – coraz częściej – rozwiązaniami robotycznymi.

Mnogość zaawansowanych technologicznie rozwiązań w maszynie wpływa na jej cenę. A ta – według Grzegorza Kominka, doradcy technicznego, dyrektora sprzedaży w Chiron Polska – wciąż jest najważniejszym kryterium doboru obrabiarki CNC. – Rachunek ekonomiczny nie bazuje na preferencjach, sentymentach czy uczuciach. W związku z tym klienci poszukują wydajnych obrabiarek zapewniających długofalowo stabilny proces. Dzięki temu są w stanie bezpiecznie zaplanować przyszłość produkcji i firmy – dodaje Kominek.

Na podobny aspekt zwraca uwagę Maciej Gugnowski, doradca techniczny w Eurometal: – Optymalizowanie procesów produkcyjnych z kryterium kosztowym uznaje się za warunek nadrzędny, wynikający z potrzeby zdobycia lub zachowania konkurencyjności na rynku.

Z doświadczeń firmy FAT wynika, że wzrasta zapotrzebowanie na wielofunkcyjne centra obróbcze, ale równie ważny jest poziom obsługi klienta. – Wyraźnie wydłuża się proces decyzyjny dotyczący wyboru i zakupu obrabiarki. Klienci przywiązują coraz większą wagę nie tylko do funkcjonalności i niezawodności obrabiarek, bo te cechy nie podlegają dyskusji, ale równie istotne jest zapewnienie sprawnej i kompetentnej obsługi serwisowej. Bardzo ważny jest też czas dostawy – wylicza Ireneusz Ostrowski, dyrektor sprzedaży w FAT (HACO Group). – Coraz więcej potencjalnych użytkowników poza parametrami technicznymi zwraca uwagę na właściwości związane z ochroną środowiska, a także na estetykę wykonania obrabiarki.

Zmiany na rynku, zarówno w sferze oczekiwań konsumentów, jak i w rozwoju technologii, powodują, że znacznie poszerza się portfolio maszyn wykorzystywanych do różnych rodzajów obróbki, m.in. obróbki skrawaniem, obróbki elektroerozyjnej, wytryskiwania, druku 3D itp. – Pozostając w bliskim kontakcie z klientami podejmującymi decyzje inwestycyjne, zauważamy, że coraz wyraźniej zarysowuje się tendencja do inwestowania w wyspecjalizowane maszyny przeznaczone do konkretnej produkcji. Optymalny dobór maszyny do ściśle określonego projektu pozwala dokładnie przewidzieć czas zwrotu z inwestycji i sprawia, że jest on możliwie najkrótszy – opowiada Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu Fanuc Polska. – Dziś producenci poszukują zarówno obrabiarek stworzonych w celu obróbki skrawaniem, jak i centrów obróbczych do obróbki elektroerozyjnej, wtryskarek stworzonych w celu przetwórstwa tworzyw sztucznych metodą wtrysku czy też drukarek 3D.

Ceniona łatwość obsługi

Szczególnie istotną dziś kwestią jest to, czy pracownik będzie potrafił obsługiwać daną maszynę szybko, bezproblemowo i bezawaryjnie. Rynek wymusza więc na producentach maszyn ich ciągłe udoskonalanie. – Obok robotów przemysłowych centra obróbcze CNC pozwalają m.in. na zwiększenie efektywności produkcji. Teraz największy nacisk kładzie się na rozwiązania, które w pierwszej kolejności zaoszczędzają czas producentów – mówi Jędrzej Kowalczyk z Fanuc Polska. – W związku z tym produkujemy wiele maszyn numerycznych, czyli takich, które są programowalne i dzięki temu samodzielnie obrabiają detal. W ten sposób jeden człowiek może skutecznie pracować na kilku maszynach.

W odpowiedzi na potrzeby rynku – podkreśla Marcin Szefka, sales manager firmy Nakoda, wyłącznego dystrybutora Toyoda na Polskę – producenci obrabiarek wprowadzają rozwiązania optymalizacyjne, które pozwalają użytkownikom zwiększyć wydajność i jakość przy minimalizacji przestojów. Maszyny muszą stać się z jednej strony o wiele bardziej elastyczne, a z drugiej łatwe w obsłudze. – Na bazie obrabiarek CNC powstało szereg rozwiązań, do których należy zaliczyć np. elastyczne linie produkcyjne, elastyczne gniazdo produkcyjne, elastyczny oddział produkcyjny. Przedsiębiorstwa, które prowadzą taką produkcję, cechują się rozwojem wewnętrznym pobudzającym innowacyjność. W systemie wytwórczym szczególną uwagę należy zwrócić na niezawodność elementów biorących udział bezpośrednio w procesie obróbki, tj. obrabiarki i ostrza skrawającego. Miarą ich niezawodności jest ciągłość pracy bez przerw związanych z awarią – dodaje Szefka.

Maszyny 4.0

Przemysł 4.0, rozumiany jako pełna cyfryzacja i automatyzacja produkcji, wykorzystujący takie technologie jak przemysłowy internet rzeczy (IIoT), symulacje, cyberbezpieczeństwo, rozwiązania chmurowe, roboty autonomiczne i współpracujące, wirtualna i rozszerzona rzeczywistość oraz druk 3D, to wiodący trend na rynku producentów maszyn do obróbki metali.

– Na rynkach zachodnich i w USA są to już technologie używane od kilku lat, ale w Europie Wschodniej, a także w Polsce, obecne w stopniu minimalnym. Problemem są cena, sieci internetowe w zakładach pro dukcyjnych oraz wyobraźnia technologów – zaznacza Ales Polcar z Amkovo.

Które z rozwiązań technologicznych i konstrukcyjnych wydają się najbardziej obiecujące w wymiarze rynkowym?

Jak podkreśla Maciej Gugnowski z Eurometal, kluczowym celem automatyzacji i cyfryzacji przemysłu jest podniesienie jakości produkcji: trzeba być szybszym, bardziej wydajnym i zorientowanym na klienta, a jednocześnie wykraczać poza automatyzację i optymalizację, aby odkrywać nowe możliwości biznesowe. – Oszczędności kosztów są w dużej mierze wynikiem większej wydajności i integracji technologicznej. Przemysł 4.0 zastępuje dotychczasowe systemy do zarządzania operacjami i planowania zasobów przedsiębiorstwa jedną interoperacyjną całością, co jest znacznie tańszym rozwiązaniem – dodaje Gugnowski.

Jak zaznacza Marcin Lachowicz z GF Machining Solutions, istotną korzyścią, jaką można osiągnąć z wdrażania rozwiązań zgodnych z koncepcją Przemysłu 4.0, jest podłączenie wielu urządzeń w różnych lokalizacjach do jednego systemu chmurowego. – Dzięki takiemu rozwiązaniu skalowanie, wizualizacja i zaawansowana analiza danych stają się niezwykle łatwymi narzędziami zarządzania. Następstwem wdrażanych zmian jest zdecydowana redukcja kosztów. Na uwagę zasługuje również prosta komunikacja i wymiana danych między samymi urządzeniami. W przypadku jednego z elementów koncepcji Przemysłu 4.0 – internetu rzeczy – warto zaznaczyć, że przy korzystaniu z odpowiednich narzędzi i oprogramowania możemy przetworzyć ogromne ilości danych, wyszukać w nich powtarzające się wzorce i monitorować stan poszczególnych elementów maszyn i procesów technologicznych. Jest to najlepszy sposób na zwiększenie wydajności produkcji i uniknięcie nieprzewidzianych przestojów maszyn. Dlatego producenci maszyn szczególną uwagę muszą zwrócić na pełną digitalizację i kompatybilność poszczególnych procesów produkcji i technologii w nich wykorzystywanych – uważa Lachowicz.

Sterowanie i diagnostyka

Współczesny przemysł obrabiarkowy bazuje na niezawodnej technologii CNC. Jak podkreśla Jędrzej Kowalczyk z Fanuc Polska, 65% obrabiarek, które powstają na świecie w ciągu każdego roku, jest wyposażonych w systemy sterowania marki Fanuc. – W rozwoju technologii nasza firma koncentruje się na poprawie parametrów obróbki, tj. szybkości, precyzji (dziś już poziom nanometra) i elastyczności, ułatwieniu integracji maszyn w łańcuchach produkcyjnych oraz zapewnieniu dwustronnej komunikacji obrabiarek w środowisku IIoT. W tym celu maszyny wyposażane są w nowoczesne interfejsy, własne panele HMI, często z ekranem dotykowym i oprogramowaniem, które umożliwiają im przejmowanie zadań komputerów przemysłowych – mówi Kowalczyk. – Technologie stosowane w naszych obrabiarkach zapewniają im wysoki stopień samodzielności w działaniu, dlatego potrafią one gromadzić i przekazywać dane dotyczące statusu realizowanych operacji, zgłaszać zapotrzebowanie np. na detale do obróbki czy też informować o potrzebach w zakresie działań konserwacyjnych. Dzięki wyposażeniu obrabiarek w oprogramowanie MT-LINKi producenci mają możliwość zarządzania procesami wytwórczymi za pomocą urządzeń mobilnych z dowolnego miejsca na świecie – dodaje.

Coraz częściej technologie stosowane w obrabiarkach przemysłowych otwierają nowe możliwości w zakresie samodiagnostyki maszyn. – Obrabiarki marki Fanuc potrafią wcześnie wykrywać i sygnalizować potencjalne zagrożenia oraz im zapobiegać (Fanuc ZDT). W związku z tym, że na rynku coraz większą rolę odgrywają obrabiarki wyspecjalizowane, przeznaczone do realizacji wybranych operacji, standardem staje się implementowanie w nich technologii umożliwiających prowadzenie kontroli jakości w trakcie realizacji procesów produkcyjnych – wyjaśnia Kowalczyk.

Według Grzegorza Kominka z Chiron Polska, obecna technologia daje możliwości ograniczone jedynie pomysłowością człowieka. – Należy zwrócić uwagę na rozwiązania wpływające bezpośrednio na poprawę parametrów procesu. Do takich należy system Chiron Condition Line umożliwiający monitorowanie stanu technicznego obrabiarki i przewidywanie, a więc planowanie, przestojów. Dzięki temu klient oszczędza czas potrzebny na diagnostykę maszyny i minimalizuje ryzyko nieplanowanego przestoju – tłumaczy Kominek.

W drodze do inteligentnej fabryki

– Na przykładzie rozwiązań proponowanych przez Toyoda mogę stwierdzić, że w wyścigu o konkurencyjność producenci łączą lean thinking z najnowocześniejszymi rozwiązaniami, które przekształcają typowe hale produkcyjne w smart factories – wysoce przewidywalne fabryki. Taka inteligentna fabryka może łączyć maszyny i urządzenia z ludźmi i usługami, generując nowe systemy analizy danych i zaangażowania – mówi Marcin Szefka z Nakoda.

Toyoda, której dystrybutorem jest Nakoda, określa to mianeminternet of everything (IoE). To jedno z kilku powtarzanych w kontekście czwartej rewolucji przemysłowej określeń – obok IIoT (industrial internet of things), Industry 4.0, smart manufacturing (inteligentna produkcja) czy machine learning (uczenie maszynowe).

– Firmy produkcyjne, niezależnie od swojej wielkości, kładą coraz większy nacisk na efektywność produkcji i możliwie jak najlepsze wykorzystanie parku maszynowego. W grę często wchodzą pojedyncze minuty, które pozbierane razem decydują o zysku, a czasami o przetrwaniu przedsiębiorstwa – podkreśla Marcin Szefka. Jak dodaje, jednym z narzędzi w walce o efektywność jest wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness – całkowita efektywność wyposażenia).

Jego praktyczna użyteczność powoduje, że jest powszechnie wykorzystywany w działaniach usprawniających w obszarze utrzymania ruchu i stanowi jeden z elementów filozofii szczupłego wytwarzania – lean manufacturing. – Toyoda jako element koncernu Toyota jest od samego jądra oparta na TPS (Toyota Production System), który zakłada wytwarzanie produktów najwyższej możliwej jakości przy jak najniższych kosztach. TPS koncentruje się na organizacji produkcji i logistyce zaopatrzenia. To właśnie Japończycy przy współudziale dr. Deminga już w latach 50. XX w. wprowadzili filozofię zarządzania przez jakość – Total Quality Management (TQM) – która ma zastosowanie zarówno w małych, jak i dużych firmach, w przemyśle usługowym i wytwórczym – wyjaśnia Szefka.