Mniejsze problemy z obróbką materiałów utwardzonych

Kennametal, obróbka materiałów utwardzonych, narzędzia, © Kennametal

Udostępnij:

Postęp techniczny niesie ze sobą rosnące wyzwania dla wielu przedsiębiorców. Na co dzień nie zdajemy sobie sprawy, że rosnące wymagania wobec metalowych elementów w branży motoryzacyjnej, lotniczej czy energetycznej powodują, że coraz doskonalsze narzędzia muszą wytwarzać ich producenci. Bardziej odporna stal hartowana, stopy czy żeliwa wymagają przy obróbce lepszych narzędzi.

Właśnie to w ostatnim czasie osiągnęła firma Kennametal, wprowadzając na rynek nową płytkę KBH10 do obróbki materiałów utwardzonych. Wykonana jest ona z polikrystalicznego regularnego azotku boru (PcBN) a zaprojektowana została specjalnie dla potrzeb dzisiejszego, wymagającego rynku.

Nowa płytka uzupełnia obecne gatunki PcBN KBH20 i KB5630 z oferty Kennametal, zapewniając odporność na zużycie, niezbędną do toczenia utwardzonych metali do 65 Rc, zwłaszcza tam, gdzie jest wymagane bardzo dokładne wykończenie powierzchni – powiedział Helmut Gremer, starszy inżynier ds. technologii obróbki.

W jednym z przykładów, znany producent samochodów był w stanie ponad dwukrotnie zwiększyć trwałość narzędzi, ze 150 detali na krawędź do 350 detali przy obróbce wewnętrznej piasty o średnicy 140 mm wykonanej ze stopu stali 5115, poddanej uprzednio obróbce cieplnej do 62 HRC. Jeden z producentów wałów napędowych osiągnął podobne wyniki, wydłużając żywotność narzędzia z 250 do 450 detali na krawędź przy toczeniu stali 58 HRC UC1 (podobnej do S53) na tokarce pionowej, zachowując przy tym wykończenie powierzchni 6 Rz.


W każdym przypadku zastosowano prędkość skrawania 180 m/min przy głębokości wynoszącej 0,15 mm i szybkości posuwu od 0,22 do 0,32 mm na obrót. Również w każdym przypadku klient zaoszczędził tysiące dolarów rocznie na kosztach płytek w porównaniu z wcześniej stosowanym rozwiązaniem, a jednocześnie znacznie skrócił przestoje spowodowane koniecznością wymiany narzędzi.

Podłoże KBH10 jest całkowicie nowe. Kompozycja PcBN została zaprojektowana do pracy z większą nawet do 20 procent prędkością skrawania, zapewniając jednocześnie taką samą lub w niektórych przypadkach znacznie większą trwałość narzędzia. Inżynierowie Kennametal często byli w stanie osiągnąć chropowatość powierzchni Ra 0,2 i Rz 1, zachowując jednocześnie profil i tolerancje wymiarów uzyskiwane wcześniej. A ponieważ KBH10 jest dostępny w kilku różnych geometriach i rodzajach krawędzi, szybko staje się podstawowym narzędziem dla różnych producentów i zastosowań.

KBH10 idealnie nadaje się do precyzyjnych operacji wykończeniowych, przy czym jest wystarczająco wytrzymały, aby poradzić sobie z niewielkimi przerwami i różnymi głębokościami obróbki - mówi Gremer. - A ponieważ zmniejsza się siła skrawania, a zatem i ciepło, zużycie kraterowe i zużycie powierzchni bocznej jest również mniejsze, co wydłuża żywotność narzędzia.

Osiągnięto to poprzez unikalne przygotowanie krawędzi KBH10. Zamiast tradycyjnych krawędzi z wykończeniem typu waterfall czy radiused hone stosowanych w praktycznie wszystkich narzędziach skrawających PcBN, firma Kennametal opracowała specjalny kształt, który jest zarówno ostrzejszy, jak i bardziej swobodny od rozwiązań konkurencyjnych, lecz jednocześnie wystarczająco mocny, aby wytrzymać rygory obróbki materiałów utwardzonych.


TOP w kategorii




Jeszcze pięć lat temu nikt nie był w stanie wyprodukować takich krawędzi, nie mówiąc już o ich pomiarze.

Ale dzięki nowym osiągnięciom w zakresie metrologii i technologii obrabiarek, możemy obecnie produkować ten ostry kształt, który redukuje bierne siły skrawania nawet o 40 procent. Wraz z twardszym podłożem KBH10 - również nowym - wyprodukowaliśmy płytkę, która zapewnia doskonałą równowagę pomiędzy odpornością na zużycie, twardością i ostrością - wyjaśnia Gremer.

 

Źródło: Kennametal

Udostępnij:

Drukuj





MM



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również