Nowoczesna technologia azotowania gazowego – ZeroFlow®

Zastosowanie azotowania gazowego ZeroFlow®

Proces ten, odpowiednio zaprojektowany pod końcowe cechy użytkowe dla danego gatunku materiału, daje możliwość poprawy własności mechanicznych takich jak: zwiększenie twardości, odporności na ścieranie i zatarcie, wytrzymałości zmęczeniowej, a także poprawy odporności korozyjnej.

Powiązane firmy

Ze względu na swe liczne zalety azotowanie gazowe znajduje bardzo szerokie zastosowanie przemysłowe. Azotowanie technologią ZeroFlow można zastosować w motoryzacji do takich elementów jak: wały korbowe i rozrządu, tuleje, sprężyny zaworowe, sprężyny zawieszenia, pierścienie i sworznie tłokowe, koła zębate i wałki uzębione, elementy pomp hydraulicznych, itd. W przypadku elementów stosowanych w budowie maszyn azotuje się tuleje, sworznie, wałki, pierścienie, cylindry.

Znaczącą grupę zastosowań azotowania reprezentuje również segment narzędzi obróbkowych, gdzie azotowaniu poddaje się narzędzia skrawające, matryce kuzienne, wkładki matrycowe, śruby wtryskarek tworzyw sztucznych, elementy kokili do odlewania aluminium, formy do wyciskania profili aluminiowych, formy pras, kształtki formujące, itd. Oczekiwanym efektem obróbki w tym przypadku jest generalnie zwiększenie trwałości, którą w wielu przypadkach udaje się podnieść nawet kilkukrotnie 

Co to znaczy, że azotowanie jest procesem ekonomicznym i proekologicznym?

Azotowanie samo w sobie jest procesem ekonomicznym, gdyż pozwala na redukcję kosztów technologicznych procesów wytwarzania wskutek podniesienia trwałości elementów obrabianych. 
Ze względu na swe szerokie i ciągle rosnące użycie, tak pod względem zakresu zastosowań, jak i masy obrabianych wyrobów, wpływ nawet najmniejszej oszczędności czy ograniczenia negatywnego odziaływania na otoczenie niesie ze sobą ogromny potencjał do realnej poprawy gospodarki i środowiska naturalnego, a w skali indywidualnych użytkowników zyskania istotnej przewagi konkurencyjnej.

Zalety azotowania gazowego

    • relatywnie niska temperatura prowadzonych zabiegów:
- dająca możliwość utwardzania części poddanych uprzednio ulepszaniu cieplnemu
- pozwalająca ograniczyć koszty (energii), a stosowane urządzenia cechują się prostotą 
i niezawodnością, przy relatywnie niskich kosztach inwestycyjnych;
    • pełna automatyzacja prowadzonej obróbki, pozwalająca uzyskać efekty w wyniku jednej operacji technologicznej;
    • minimalne zmiany wymiarowe obrabianych części pozwalające na ograniczenie, a w niektórych przypadkach całkowite wyeliminowanie końcowej obróbki mechanicznej (szlifowanie).

Piece do azotowania gazowego SECO/WARWICK

Technologia ZeroFlow® jest już dojrzałym rozwiązaniem wykorzystywanym w kilkudziesięciu aplikacjach na całym świecie. Obejmują one całe spektrum zastosowań azotowania, rozmaite materiały oraz elementy, od części konstrukcyjnych po narzędzia.

ZeroFlow® od SECO/WARWICK cechuje się niskim zużyciem gazów procesowych (a więc i kosztami związanymi z ich zapewnieniem), a w konsekwencji proporcjonalnie niższą emisją do atmosfery.

Jakie korzyści ma klient?

    • powtarzalność procesów bez względu na jednorazową ilość i konfigurację rozmieszczenia wsadu (system automatycznie dostosowuje się do zmian, ingerencja operatora jest zbędna);
    • „kompensacja” zmiany właściwości katalitycznych wyposażenia wewnętrznego (jak wyżej);
    • stosunkowo proste (=tanie) opracowywanie receptur dla nowych materiałów z uwagi na ograniczoną liczbę zmiennych procesowych;
    • niższe koszty inwestycyjne i operacyjne utylizacji gazów po procesowych z uwagi na:
- bezwzględną redukcję zużycia gazów procesowych (amoniaku);
- ograniczenie kosztów związane z brakiem konieczności dopalania dużych objętości, mocno rozcieńczonych azotem atmosfer.

Cechami charakterystycznymi wybranych urządzeń SECO/WARWICK, które w istotny sposób uzupełniają korzyści ekonomiczne, wynikające z zastosowania metody ZeroFlow® są:
    • wysoka dynamika cieplna pozwalająca na optymalizację czasów grzania i chłodzenia;
    • niska akumulacyjność dla minimalizacji kosztów grzania i chłodzenia;
    • wysoka sprawność cieplna układów chłodzenia;
    • efektywna aerodynamika komory dla lepszej wymiany ciepła w warunkach konwekcji;
    • zimne płukanie próżniowe przed i po procesie (oszczędność czasu i azotu);
    • gorące płukanie próżniowe (oszczędność czasu i azotu);
    • bezpośrednie gazowanie komory amoniakiem (oszczędność czasu, azotu i amoniaku);
    • integracja sprzętowa i programowa operacji aktywacji powierzchni detali obrabianych (całość obróbki w jednym piecu i w jednym zabiegu);
    • skuteczna, nisko akumulacyjna izolacja termiczna;
    • rozwiązania ograniczające starty z węzłów chłodzonych wodą obiegową;
    • wydajne palniki dopalające wymagające doprowadzenia minimalnej ilości energii zewnętrznej;
    • precyzyjne sterowanie temperaturą i potencjałem azotowym (węglowym);
    • pełna automatyzacja prowadzenie procesów oraz możliwość prowadzenia zdalnego monitoringu pracy jednostki co pozwala optymalizować koszty obsługi;
    • intuicyjne i bezpieczne oprogramowanie dla eliminacji błędów obsługi;
    • kompaktowa zabudowa (oszczędność miejsca), niewielkie wymagania co do infrastruktury oraz mobilność (łatwe przeniesienie do innej lokalizacji);
    • prostota konstrukcji przekładająca się na wysoką niezawodność, a przez to niskie koszty utrzymanie i serwisu;
    • zastosowanie komercyjnych podzespołów znanych marek daje szeroką dostępność do konkurencyjnych cenowo części zamiennych (=niezależność) oraz zmniejsza ryzyko przestojów w oczekiwaniu na części.

Nowoczesna technologia azotowania gazowego metodą ZeroFlow® realizowana z wykorzystaniem produktów produkcji SECO/WARWICK doskonale wpisuje się w trendy i zapotrzebowanie współczesnego przemysłu.

Z jednej strony mamy do czynienia z innowacyjną metodą kontroli procesu, która maksymalnie wykorzystuje te czynniki, na które da się wpływać w celu uzyskania minimalnych kosztów obróbki, a z drugiej strony, z nowoczesnymi urządzeniami, które pozwalają dodatkowo poprawić ekonomikę, w tym poprzez redukcję zużycia energii oraz skrócenie cykli.
 
Oszczędność, elastyczność i precyzja, a przy tym prostota ZeroFlow® sprawia, że coraz więcej użytkowników podejmuje decyzje o zastąpieniu dotychczas stosowanych metod. Rząd uzyskanych oszczędności liczony ograniczeniem zużycia amoniaku (i/lub azotu) od kilku do kilkunastu razy w pojedynczym procesie przenosi ZeroFlow® do odrębnej klasy jakościowej nieosiągalnej dziś dla innych rozwiązań.

Źródło: Artykuł sponsorowany SECO/WARWICK