Obróbka strumieniowo-ścierna odlewów o wadze do 250 ton

© Roesler_EMSS_Anlage

Udostępnij:

Odlewnia PJSC Energomashspetsstal specjalizuje się w produkcji ciężkich odlewów o bardzo dużych gabarytach i złożonych kształtach. Proces odlewania jest ściśle powiązany z kontrolą jakości. Aby osiągnąć wymaganą jakość powierzchni obróbce strumieniowo-ściernej są poddawane detale o długości do 12 m, szerokości do 7 m, wysokości do 5 m i wadze do 250 ton. Ta jedna z największych na świecie oczyszczarek została skonstruowana przez firmę Rösler i idealnie dopasowana do istniejących możliwości przestrzennych. 

Zakłady hutnicze i stalowe firmy PJSC Energomashspetsstal (EMSS) znajdują się na powierzchni 136 ha w Krematorsku na Ukrainie,. Firma EMSS należy do rosyjskiego koncernu Rosatom-Atomenergomash, zajmującego się budową maszyn. Od 1964 roku są tu produkowane odlewy i odkuwki dla przemysłu ciężkiego, energetycznego i energetyki jądrowej oraz dla marynarki morskiej i inżynierii transportowej. Firma wyspecjalizowała się w produkcji obudow do turbin parowych i wodnych, wirników do turbin parowych, silników hydraulicznych, trawers, więńców zębatych, łopatek do śrub, piast, walców podporowych do urządzeń do walcowania na gorąco i na zimno oraz obsad matryc. Części te to na ogół unikaty, jeśli wziąć pod uwagę zakres ich stosowania oraz rozmiary i wagę. Wysoka jakość tych detali oraz długi okres żywotności są wynikiem ciągłych kontroli, przeprowadzanych przez firmę EMSS w trakcie i pod koniec procesu produkcji. I tak, zarówno powierzchnie zewnętrzne, jak i wewnętrzne detali odlewanych podlegają kontroli wizualnej; jest przeprowadzana również magnetyczna kontrola pęknięć lub kontrola ultradźwiękowa rys. Kontrola ta wymaga czystej i pozbawionej resztek zgorzeliny powierzchni o stopniu czystości SA 2,5, którą wcześniej można było osiągnąć jedynie dzięki pracy ręcznej. - Do inwestycji w nowy system do obróbki strumieniowo-ściernej skłoniła nas, z jednej strony, konieczność zmiany naszego programu produkcyjnego. Aby sprostać rosnącym wymaganiom naszych klientów, odnośnie jakości odlewów i ich powierzchni, zmieniliśmy nasz proces produkcyjny na technologię odlewów o złożonych kształtach w masie utwardzanej na zimno z zawartością żywicy. Z drugiej strony, chcieliśmy zadbać o zdrowie naszych pracowników i zmniejszyć poziom hałasu, zapylenia i wibracji podczas pracy ręcznej. Postanowiliśmy także polepszyć ochronę środowiska w naszym przedsiębiorstwie - opowiada kierowniik odlewni w firmie EMSS, Igor Sapetko.



Wyzwanie: rozmiary i waga detali oraz możliwości przestrzenne
 Wyzwaniem były nie tylko ogromne rozmiary detali do maks. 12000 x 7000 x 5000 mm (dł. x szer. x wys.), lecz także ich waga do maks. 250 ton, określone w specyfikacji technicznej. Urządzenie trzeba było również wintegrować w istniejące systemy logistyczne oraz ustawić w hali produkcyjnej, w której było dużo słupów podporowych i do tego wstawić w fundament starego urządzenia do strumieniowania na mokro. Jednocześnie trzeba było tak ustawić urządzenie, aby transport detali z odlewni przez oczyszczarkę do stacji kontroli jakości odbywał się za pomocą istniejącego systemu szynowego ze stołem obrotowym. Dla firmy EMSS oczyszczarka zawieszkowa nie wchodziła w rachubę ze względu na wagę detali. - Innym ważnym aspektem było proste i jednocześnie efektywne ze strony technicznej rozwiązanie, duże bezpieczeństwo przebiegu procesu oraz łatwy dostęp w przypadku konserwacji i napraw. Oczywiście równie istotne byly aspekty ekonomiczne, takie jak koszty zakupu urządzenia oraz jego eksploatacji - objaśnia Igor Sapetko dalsze aspekty.
Takie wymagania postawili kierownicy projektu firmy EMSS sześciu producentom urządzeń do obróbki strumieniowo-ściernej, z których trzech zakwalifikowało się do dalszego etapu, w tym firma Rösler Oberflächentechnik GmbH. Decyzja o wyborze dostawcy zapadła po obejrzeniu zakładu producenta, a także po zapoznaniu się z przedstawioną koncepcją urządzenia. Już po szczegółowym zapoznaniu się z rysunkiem technicznym oczyszczarki typu RDS 80/70 firmy Rösler inżynierowie przedsiębiorstwa EMSS byli pewni, że wszystkie ich wymagania zostaną spełnione.



Dopasowana co do centymetra
 Oczyszczarka przelotowa firmy Rösler z szynowym systemem transportowym typu RDS 70/80 jest jednym z największych urządzeń do obróbki strumieniowo-ściernej na świecie, i do tej pory, największym w historii firmy Rösler. Została ona tak dopasowana do wielkości hali produkcyjnej, że odstęp od słupów podporowych w niektórych miejscach jest bardzo niewielki. Podwójne kurtyny, wykonane z odpornej na zużycie gumy i metalu, umieszczone na wlocie i wylocie zapobiegają wydostawaniu się ścierniwa na zewnątrz. To 30-metrowe urządzenie składa się z trzech komór : komory wejściowej i wyjściowej oraz komory roboczej o wewnętrznych rozmiarach 10500 x 8000 x 7000 (dł. x szer. x wys.) mm. Niesamowicie duża szerokość komory roboczej zezwala na obracanie w niej detali o długości do 7 m w trakcie procesu obróbki. Detale są poddawane obróbce strumieniowo-ściernej za pomocą ośmiu turbin typu Hurricane H42®, o mocy 22 Kw każda, umieszczonych na górze i bocznej ścianie komory roboczej przy przepustowości ścierniwa ponad 2000 kg/min. Po pierwszym etapie obróbki detal zostaje umieszczony za pomocą dźwigu na stole obrotowym, znajdującym się na szynowym systemie transportowym. Podczas drugiego etapu śrutowaniu jest poddawana druga, jeszcze nie obrobiona powierzchnia detalu. Rozwiązanie to jest również idealne do obróbki odlewów, których ze względu na ich długość, nie da się obrócić w komorze roboczej. W celu ochrony przed zużyciem komora robocza została kompletnie wykonana ze stali manganowej i dodatkowo wyposażona w ściśle przylegające do siebie wymienne płyty osłonowe. Aby umożliwić obróbkę ręczną kompleksowych odlewów oczyszczarka została wyposażona w system sprężonego powietrza oraz oświetlenie wewnątrz komory roboczej. Cechą szczególną oczyszczarki przelotowej, wykonanej dla firmy EMSS, jest specjalny zbiornik na ścierniwo o pojemności 30 ton. Dzięki niemu ścierniwo zawsze znajduje się w zapasie, związku z czym nie zachodzi konieczność przerywania procesu obróbki detali nawet o wyjątkowo skomplikowanej geometrii.

Więcej części, niż zwykle
 Po procesie śrutowania ścierniwo trafia do dwóch dużych lejów zsypowych, znajdujących się w fundamencie, które kierują je dalej, poprzez system transportowy do systemu recyrkulacji ścierniwa. Wyzwaniem dla firmy Rösler było również ulokowanie lejów zsypowych właśnie w tym miejscu, ponieważ szyny systemu transportowego zezwalają na dostęp do „piwnicy" o rozmiarach zaledwie 2 m² x 2 m², przez którą musiały być transportowane wszystkie komponenty, znajdujące się pod urządzeniem. W wyniku tego leje zostały rozłożone nie jak zwykle na cztery, lecz na 15 części w celu ułatwienia ich transportu na dół urządzenia. Lepszy dostęp w przypadku konserwacji i napraw do istotnych komponentów urządzenia, znajdujących się nad posadzką hali, umożliwia pięciopiętrowa platforma serwisowa. Także punkt serwisowy firmy Rösler na Ukrainie jest odpowiedzialny za szybką i ekonomiczną konserwację oczyszczarki. - Dzięki nowej oczyszczarce przelotowej jesteśmy w stanie osiągnąć wymaganą jakość powierzchni przy 50-krotnie mniejszym zużyciu ścierniwa, niż wcześniej. Oprócz tego znacznie polepszył się czas obróbk - W przeciągu zaledwie kilku godzin wykonujemy pracę, na którą wcześniej kilku pracowników potrzebowało kilku tygodni, wykonując ją ręcznie - stwierdza Igor Sapetko.

Udostępnij:

Drukuj



Gerd Knehr




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również