W procesie spawania MIG/MAG stapiająca się metalowa elektroda stanowi zarazem dodatek spawalniczy i nośnik łuku spawalniczego. Za pośrednictwem dwóch lub czterech rolek napędowych drut spawalniczy jest dostarczany w sposób ciągły do palnika spawalniczego, gdzie w tzw. końcówce prądowej następuje przejście prądu. Wolny wylot drutu jest otoczony współśrodkowo przez dyszę gazową. Wypływający gaz ochronny zapobiega reakcji chemicznej gorącej powierzchni elementu z powietrzem z otoczenia. Umożliwia to zachowanie wytrzymałości i ciągliwości stopiwa. Jako gaz ochronny stosowane są zarówno gazy obojętne, jak również aktywne. Dlatego też metody te noszą skrótowe nazwy MIG (ang. Metal Inert Gas) oraz MAG (ang. Metal Active Gas). Gazem ochronnym w metodzie MIG jest argon lub hel oraz mieszanina obu związków. Natomiast gazami ochronnymi w metodzie MAG są dwutlenek węgla oraz jego mieszanina z argonem. Spawanie w oparciu o metodę MIG/MAG uwzględnia się w liniach technologicznych oraz przy spawaniu automatycznym i półautomatycznym.

Zalety spawania mig/mag
Jako zalety metody MIG/MAG należy wymienić przede wszystkim dobrą jakość spoin, wysoki poziom wydajności, możliwość zrobotyzowania metody oraz spawania elementów o szerokim zakresie grubości. Ważna jest również możliwość spawania we wszystkim pozycjach. Metoda ta ma też wady. W czasie spawania przy osłonie dwutlenku węgla występuje duży rozprysk metalu. Z kolei podczas pracy na otwartej przestrzeni konieczne jest użycie osłony przed wiatrem. Należy zwrócić uwagę na skłonności do powstawania przeklejeń w złączach spawanych oraz na konieczność przygotowania brzegów elementów spawanych. W przypadku spawania ręcznego jakość połączeń spawanych zależy od zdolności manualnych spawacza.

Podczas spawania metodą MIG/MAG kluczową rolę odgrywa kilka parametrów. Ważne jest bowiem natężenie prądu wynoszące od 40 do 500 A, moc cieplna 1,25 kW oraz napięcie elektryczne 14-28 . Istotną kwestią jest przy tym prędkość spawania 0,2-0,5 m/min. Trzeba wziąć pod uwagę średnicę drutu spawalniczego (0,6-4 mm) oraz natężenie przepływu gazu ochronnego 12-30 l/min.

Cechy półautomatów
Typowy półautomat spawalniczy przeznaczony jest do spawania stali konstrukcyjnych i stopowych, aluminium oraz stali nierdzewnej metodą MIG/MAG w osłonie gazów ochronnych. W nowoczesnych urządzeniach tego typu stawia się na dobre właściwości spawalnicze, prostą obsługę, czytelny panel sterowania oraz konstrukcję, która pozwala na łatwe przemieszczanie. Przydatne rozwiązanie stanowi półka na butle z gazem. Specjalny układ odpowiada za podawanie drutu. Ważną rolę odgrywa płynna regulacja prędkości drutu oraz możliwość spawania drutami w szerokim zakresie, chłodzenie urządzenia za pomocą wydajnego wentylatora, funkcja spawania punktowego oraz spawania 2-takt/4-takt. Niemniej ważna jest precyzyjna regulacja prądu spawania.

W nowoczesnych urządzeniach stawia się na funkcje pozwalające na automatyczne dobieranie parametrów spawania w zależności od średnicy i rodzaju drutu (synergia). Warto zwrócić uwagę na funkcję pamięci, która pozwala na zapamiętywanie ustalonych parametrów spawania pod określonym numerem z możliwością ich użycia przy ponownym wykonywaniu tych samych prac spawalniczych. Dzięki możliwości spawania łukiem pulsacyjnym ogranicza się odpryski oraz umożliwia kontrolę wprowadzanego ciepła do metalu, ułatwiając spawanie w pozycjach wymuszonych.

W nowoczesnych sterownikach półautomatów spawalniczych niejednokrotnie uwzględnia się możliwość rejestrowania parametrów spawania na karcie Compact Flash z edycją danych na PC w dowolnym arkuszu kalkulacyjnym. Przydatna jest również kombinacja źródła zasilającego, podajnika drutu oraz panelu sterowania i chłodnicy, która najlepiej sprawdzi się w konkretnej aplikacji.

Funkcjonalność półautomatów spawalniczych
Półautomaty spawalnicze cechuje przynajmniej kilka funkcji. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na maksymalny prąd spawania, który stanowi podstawowy parametr określający moc każdej spawarki. To właśnie od niego zależy grubość drutu, jaki można zastosować podczas spawania.

Istotną rolę odgrywa regulacja napięcia łuku. W zależności od modelu może być ona płynna lub skokowa. Warto zwrócić uwagę na sterowanie synergiczne (synergię). Dzięki niemu możliwe jest automatyczne dobieranie parametrów spawania zgodnie z zaprogramowanymi danymi. Używając tej funkcji, ustawia się początkowe parametry, takie jak rodzaj spawanego materiału, średnicę drutu oraz rodzaj gazu osłonowego. Funkcja synergii sprawdza się zwłaszcza przy spawaniu prądem pulsacyjnym, kiedy to regulacja wymaga uwzględniania dodatkowych parametrów związanych z przebiegiem prądu.

Na etapie wyboru półautomatu ważny jest cykl pracy określany dla danej wartości natężenia prądu spawania. Parametr ten stanowi procentowy podział dziesięciu minut na czas, przez który urządzeniem można spawać z daną wartością prądu spawania i na konieczny czas przerwy w pracy. Przykładowo półautomat może spawać prądem 250 A w cyklu 35%, a prądem 170 A w cyklu 100%. Trzeba pamiętać o regulacji prędkości podawania drutu oraz o regulacji prądu spawania. W tym drugim parametrze natężenie prądu spawania nie jest wartością bezpośrednio regulowaną w półautomatach. Jest to bowiem wartość wynikowa zależna od wartości ustawionego napięcia, szybkości podawania drutu oraz innych parametrów, chociażby średnicy drutu czy też rodzaju gazu osłonowego.

Funkcja 2/4-takt umożliwia sterowanie cyklem spawania w tzw. dwutakcie lub czterotakcie. W przypadku 2-taktu każde jednokrotne naciśnięcie i przytrzymanie przycisku w uchwycie spawalniczym uruchamia spawanie, a zwolnienie przycisku kończy proces. W cyklu 4-taktowym spawanie rozpoczyna naciśnięcie i zwolnienie przycisku, a powtórzenie tej czynności pozwala na zakończenie procesu. Cykl 4-taktowy umożliwia wygodne wykonywanie długich spoin. Ważną cechą półautomatów spawalniczych jest funkcja „puls”, która umożliwia spawanie prądem pulsacyjnym. Między drutem a spoiną jarzy się wówczas łuk o małej mocy zasilany prądem podstawowym (bazowym), przerywany impulsami o bardzo wysokim natężeniu prądu. Ważne jest takie dobranie pozostałych parametrów, aby w czasie niskiego prądu dochodziło do uformowania jednej kropli ciekłego metalu na końcu drutu, po czym jej bezwarciowe przeniesienie w sposób natryskowy do spoiny w czasie wysokiego impulsu.

Podajniki drutu
W nowoczesnych podajnikach stawia się na konstrukcje lekkie i kompaktowe. Niektóre modele zaprojektowano z myślą o wygodnej pracy w ciasnych pomieszczeniach. Dla zapewnienia wytrzymałości poszczególnych elementów uwzględnia się plastik o wysokim poziomie odporności na uderzenia. Ważne jest również zastosowanie podwójnych ścianek obudowy. Na etapie wyboru właściwego półautomatu do dyspozycji użytkownika pozostają również odpowiednie panele sterowania różniące się między sobą przede wszystkim funkcjonalnością. Niektóre podajniki projektowane są z myślą o pracy w przemyśle ciężkim i w instalatorstwie.

Z myślą o pracach blacharskich
Odpowiednie półautomaty spawalnicze dedykowane są do pracy w warsztatach blacharskich, naprawczych oraz w procesach produkcyjnych. Niektóre urządzenia tego typu przeznaczone są do spawania metodą MMA, MIG/MAG i lutospawania, pozwalając na spawanie stali niskowęglowej, niskostopowej, stali stopowych oraz aluminium i jego stopów. Zasilanie bazuje na sieci 230 V 50 Hz.

Wspomniana już funkcja lutospawania pozwala na swobodne łączenie blachy ocynkowanej, która znajduje zastosowanie w karoseriach samochodów. Warto zwrócić uwagę na mechanizm zmiany biegunowości, co umożliwia podłączenie klasycznych przewodów spawalniczych i spawanie elektrodą otuloną, zmieniając półautomat w spawarkę elektrodową. Możliwe jest również spawanie bez gazu drutami samoosłonowymi.

Do obsługi urządzenia przeznaczony jest specjalny panel umożliwiający szybką regulację parametrów pracy. Istotną rolę odgrywa przełącznik trybu pracy i mechanizm zmiany biegunowości, dzięki którym pracę urządzenia można dostosować do konkretnych potrzeb. Wyświetlacz informuje użytkownika o aktualnym prądzie spawania.

Wyposażenie i materiały technologiczne podczas spawania
Zasilanie stanowiska spawalniczego w gazy może odbywać się przez generatory gazów, przenośne wytwornice acetylenu, butle, baterie, a także wiązki butli i rurociągi gazowe. W przypadku stałego stanowiska spawalniczego nie należy stosować przenośnych wytwornic acetylenu. Przepisy prawa zwracają uwagę na odległość pomiędzy dwiema przenośnymi wytwornicami acetylenu, która powinna wynosi nie mniej niż 6 m. Nie należy ich także eksploatować w odległości mniejszej niż 4 m od otwartych źródeł ognia, łącznie z płomieniem pochodzącym z palnika spawalniczego. Ważne jest, aby w spawalni nie znajdowało się więcej niż 10 stanowisk spawalniczych z gazami palnymi. Dopuszczalne jest indywidualne wyposażenie każdego stanowiska w butle niezbędne do prowadzenia procesu technologicznego oraz w jedną zapasową butlę. Butle zapasowe należy przechowywać w odpowiednio wyodrębnionych pomieszczeniach wykonanych z materiałów niepalnych. Zaopatrzenie w gazy palne w spawalniach wyposażonych w przynajmniej 10 stanowisk spawalniczych powinno bazować na instalacjach centralnego zasilania.

Na bezpieczeństwo podczas prac spawalniczych wpływają odpowiednie węże do gazów, które powinny być dobrane z uwzględnieniem rodzaju przesyłanego gazu oraz ciśnienia znamionowego. Ważne jest, aby minimalna długość węży spawalniczych wynosiła nie mniej niż 5 m, ale nie więcej niż 20 m. Jeżeli urządzenie spawalnicze jest zasilane gazem palnym z butli, wiązki butli, generatora gazu lub rurociągu, to w każdym punkcie poboru gazu powinien znajdować się bezpiecznik. Materiały, które mają charakter dodatkowy muszą być odpowiednio sklasyfikowane i oznakowanie łącznie z przygotowaniem kart charakterystyk.

Podsumowanie
Dostępne na rynku półautomaty spawalnicze cechują się szerokim spektrum zastosowań. Są one nieodzownym elementem wyposażenia przemysłu ciężkiego, energetycznego, chemicznego i przetwórczego oraz branży samochodowej. Niewątpliwą zaletą migomatów jest ciągły sposób podawania topliwej elektrody, co bardzo upraszcza pracę spawaczowi. W ten sposób operator urządzenia spawalniczego ma wolną rękę i całą uwagę może skierować na osiągnięcie odpowiedniego spawu. Dodatkowo spawarki MIG/MAG umożliwiają również zyskanie bardzo dobrej jakości spoiny, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów materiałów spawalniczych (do 20% w porównaniu do spawania elektrodami otulonymi). Należy zaznaczyć, że półautomaty spawalnicze są kosztownymi narzędziami, a jakość spoiny zależna jest od umiejętności spawacza. Wysoką cenę wynagradza jednak dobra jakość spoiny oraz alternatywa zmechanizowania i zautomatyzowania metody spawania MIG/MAG.