Samodzielne wytyczanie trasy, automatyczna wymiana informacji i sprawne pokonywanie przeszkód. Wraz z ekspansją robotów i ich stopniowym wypieraniem człowieka w halach produkcyjnych i magazynach, kolejnym etapem rozwoju technologicznego są nie tylko nowe funkcjonalności, ale przede wszystkim optymalizacja pracy. Właściciele i zarządcy, wykorzystujący roboty w swoich halach, często zwracają uwagę na problemy związane ze wzrostem liczby robotów. Ich chaotyczna praca często skutkuje pojawianiem się korków, które do złudzenia przypominają te uliczne. Wynikają najczęściej z konieczności ładowania baterii, pobierania i zdawania ładunku czy, bardziej prozaicznie, braku możliwości ominięcia przeszkód.

Gdy magazyn stoi

Walcząc z tym zjawiskiem, czołowi producenci oprogramowania do robotów magazynowych, wkładają sporo wysiłku w optymalizację procesów intralogistycznych. – W tym momencie to jeden z obszarów, które stają się kluczowe, także dla naszych klientów – mówi Jakub Michalski, Chief Business Development Officer w VersaBox. – Nawet najlepszy, najsprawniejszy robot okaże się niesprawny, jeśli nie będzie współpracował z pozostałymi urządzeniami i ludźmi w ramach całego ekosystemu floty.

Model zamiast żywego organizmu

Im większy jest dodatni bilans robotów względem ludzi w hali czy magazynie, tym większym wyzwaniem staje się odpowiednia organizacja ich pracy. Wszelkie problemy spowodowane nieodpowiednim zarządzaniem ruchem generują olbrzymie koszty w czasie obsługi. Jak pokazują przykłady, implementacja zmian i obserwacja ich następstw, a następnie wprowadzanie korekt oraz powtarzanie tej pętli aż do osiągnięcia pożądanych efektów pociągają za sobą – w realnych warunkach przemysłowego środowiska pracy – gigantyczne koszty.

Dlatego rozwój technologiczny, związany z optymalizacją procesów, przeniesiono z magazynów na ekrany komputerów w postać modelu. Takie rozwiązanie pozwala odwzorować rozkład przestrzenny magazynu czy hali produkcyjnej, nanosić na nie odpowiedniki robotów i innych pojazdów, a następnie, automatycznie optymalizować ich pracę oraz kolejność działań. Raz stworzony cyfrowy bliźniak może towarzyszyć realnej przestrzeni już na stałe. Uzupełniany na bieżąco danymi, wirtualny model będzie coraz doskonalszym narzędziem optymalizacyjnym – pozwoli przetestować wszystkie planowane zmiany, ocenić ich wpływ na system oraz precyzyjnie oszacować koszty i potencjalne zyski.

Skuteczny optymalizator znad Wisły

– Wśród czołowych rozwiązań optymalizujących pracę robotów w magazynach jawi się polski system Autonomy@Work, stworzony przez firmę VersaBox. Jego działanie opiera się właśnie na symulacji i automatycznym tworzeniu modeli przestrzeni, opartym na nieustannie uczącej się sztucznej inteligencji – chwali Chief Business Development Officer w VersaBox.

Odpowiednio „nauczony” wirtualny model udziela odpowiedzi związanej z funkcjonowaniem realnych procesów logistycznych – pozwoli np. określić liczbę niezbędnych robotów czy optymalną szybkość ich poruszania się. Na modelu można sprawdzić współzależność poszczególnych czynników i wpływ wprowadzanych zmian na cały system intralogistyczny. 

– Nasz system nie tylko wspiera działanie już istniejących zakładów, ale pozwala sprawdzić działanie systemu intralogistyki na długo przed tym, zanim przerzucona zostanie pierwsza łopata ziemi na budowie nowego magazynu czy fabryki – dodaje Michalski.

Źródło: Versabox