Polskie firmy są gotowe na Przemysł 4.0, ale...

Astor, praca © Astor

Udostępnij:

Polskie przedsiębiorstwa produkcyjne coraz chętniej wdrażają rozwiązania z zakresu automatyki i robotyki. I choć parki maszynowe są systematycznie informatyzowane, to zdolność efektywnego gromadzenia, przetwarzania i wykorzystywania danych będzie największym wyzwaniem 2018 r.

Trwająca czwarta rewolucja przemysłowa daje firmom szansę na powielenie wzorców obecnych na Zachodzie lub wyznaczenie własnych standardów Industry 4.0. Miniony rok potwierdził, że pewne trendy w rozwoju przemysłu w Polsce i Europie, nie przejdą bez echa i nie pozostaną wyłącznie ciekawostką. Szeroko komentowane obawy dotyczące tego, jakoby automatyzacja i robotyzacja miały pochłonąć miejsca pracy są obecnie postrzegane z zupełnie innej perspektywy. Ta odświeżona optyka ma źródło m.in. w analizie zmian poziomu bezrobocia.

W ocenie pracowników automatyzacja była zagrożeniem, natomiast w opinii wielu pracodawców - perspektywą rozwoju. Obecnie stanowi jedyną realną ścieżkę działania. Dlaczego? Mimo wróżb zwolnień, sytuacja na rynku pracy kształtuje się wręcz odwrotnie. Rok 2017 kończymy z najniższym od 1990 r. poziomem bezrobocia. Nie jest to oczywiście zasługa automatyzacji, ale to ona wraz z robotyzacją oferują pomoc w rozwiązaniu problemu deficytu kadr – mówi Jarosław Gracel, członek zarządu operacyjnego Astor, automatyk i robotyk, dyrektor ds. Przemysłu 4.0.

W 2017 r. firma ASTOR zrealizowała czwartą edycję badania: „W jakie technologie inwestują firmy produkcyjne w Polsce?”. Wzięło w nim udział 60 przedstawicieli krajowych przedsiębiorstw. Tak jak w latach poprzednich dominowały firmy częściowo zautomatyzowane. Bardzo zmalała jednak liczba firm, które nie są w ogóle zautomatyzowane. W 2013 r. było to 13%, a w 2016 r. już tylko 3%. Pełną automatyzację deklarowało aż 26% firm.


Zgodnie z wynikami badań, zdecydowana większość (ponad 40%) ankietowanych uważa, że polski przemysł znajduje się nadal w trzeciej rewolucji przemysłowej. W ostatnim roku znacznie wzrosła jednak liczba osób, które stwierdziły, że jesteśmy w połowie drogi do I 4.0 (z 25% w 2016 r. do ponad 35% w 2017 r.). Ponadto 1/3 rozmówców deklarowała, że w ich firmach prowadzone są działania w kierunku wdrożenia rozwiązań Industry 4.0, a znakomita większość traktuje ją jako ważną z punktu widzenia konkurencyjności.

Jako największe wyzwania wymieniano standaryzację oraz organizację pracy i procesów. Znalazło to uzasadnienie w odpowiedziach dotyczących stopnia informatyzacji polskich firm. Wynika z nich, że przedsiębiorstwa są gotowe pod względem automatyzacji i informatyzacji do Industry 4.0, lecz istnieje jeszcze wiele obszarów do zagospodarowania w zakresie przetwarzania oraz raportowania danych. W dalszej kolejności jako ważne wyzwania wskazywano: nowe modele biznesowe, brak wyspecjalizowanej kadry oraz szkolenia i doskonalenie zawodowe.

Co ciekawe, wśród firm, które rozwijają się w kierunku I4.0., prawie połowa ma już za sobą etap przygotowań i poszukiwań rozwiązań. Zaskoczeniem jest fakt, że ramy prawne nie stanowią dla firm ograniczenia przed wdrażaniem Industry 4.0. Opublikowane w 2013 r. badanie Grant Thornton pn. „Bariery rozwoju przedsiębiorstw, czyli co najbardziej hamuje wzrost polskich firm” stawiało regulacje i biurokrację w roli wroga nr 1 dla rozwoju polskich firm. Również ochrona bezpieczeństwa know-how nie jest obecnie postrzegana jako bariera.


TOP w kategorii




Jak wyglądają zatem podstawy polskiej gospodarki do wdrażania Industry 4.0? W latach 2013-2015 informatyzacja postępowała, jednak rok 2016 pokazuje istotną zmianę. Wcześniej około 2/3, a w ostatnim roku aż 3/4 firm, wspierało swoją produkcję informatycznie (za pomocą systemów ERP lub MES). W kwestii sposobów gromadzenia danych produkcyjnych nie widać jednoznacznego trendu. Z jednej strony, o 5 p.p. wzrosła liczba firm, które w pełni automatycznie gromadzą dane z produkcji (z parku maszynowego) i w 2016 było ich 41%. Z drugiej strony, przybyło o 2 p.p. firm, które nie stosują w tym celu żadnych systemów informatycznych. W 2016 było takich firm 18%. Prawie połowa firm (41%) wykorzystuje natomiast metody mieszane, czyli np. ręczne notowanie i późniejsze wprowadzanie do komputera.

Inne obszary gromadzenia i przetwarzania danych produkcyjnych są w mniejszym lub większym stopniu zinformatyzowane, jednak w ostatnich latach trudno wskazać widoczne trendy. Przestoje produkcyjne raportowane są ręcznie w 2/3 przypadków, a w sposób automatyczny w 1/3. Tylko 1/5 firm rejestruje czasy przezbrojeń swoich maszyn, natomiast mikroprzestoje monitoruje aż 1/2 firm. Świadomość ich istnienia i zagrożeń z nich wynikających jest zatem dość wysoka, a ma znaczący wpływ na OEE (Overall Equipment Effectiveness, Całkowita Efektywność Wyposażenia) i w efekcie – zdolności produkcyjne i jakościowe przedsiębiorstwa.

Oceniając stan automatyzacji polskiego przemysłu można odnieść wrażenie, że zmiany są bardzo dynamiczne. W porównaniu z innymi krajami mamy jednak wiele do nadrobienia. Międzynarodowa Federacja Robotyki klasyfikuje gęstość robotyzacji w Polsce znacznie poniżej średniej światowej, a w dodatku plasujemy się nawet za niektórymi państwami Europy Środkowo-Wschodniej. Wyprzedzają nas Węgry, Słowacja i najbardziej dynamiczne Czechy. Mimo to, Polska oraz Czechy notują aktualnie najwyższy wzrost wdrożeń aplikacji zrobotyzowanych w Europie.

W światowym rankingu robotyzacji od wielu lat przoduje Korea Południowa, a za nią Singapur. Gospodarki, które w tej kategorii jako pierwsze przychodzą na myśl, czyli USA, Niemcy i Japonia mają co najwyżej w połowie tak dobry wynik. Bardzo mocny wzrost pojawia się w przypadku Chin. W latach 2014-2016 Państwo Środka ponad dwukrotnie pomnożyło gęstość robotyzacji.

Udostępnij:

Drukuj





MM



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również