Przyszłość produkcji

©

Udostępnij:

 

Jesteśmy u progu czwartej rewolucji przemysłowej, napędzanej przez rozwój nowych technologii, takich jak chmura obliczeniowa, Big Data czy Internet rzeczy.

Pierwszą rewolucję przemysłową zapoczątkowało wynalezienie silnika parowego i mechanizacja pracy w osiemnastym wieku. Druga rewolucja wiązała się z wdrożeniem technik masowej produkcji na początku dwudziestego wieku, a trzecia miała miejsce w ciągu kilku ostatnich dekad wraz z wprowadzeniem elektronicznych systemów i technologii informatycznych automatyzujących procesy produkcyjne.



Czy faktycznie jesteśmy więc u progu czwartej rewolucji, która zadecyduje o przyszłości wytwarzania? Określana czasem terminem Industry 4.0, rewolucja ta przejawia się w szeregu zmian, które możemy obserwować już od 10, a nawet 20 lat. Niemniej jednak, skutki tych przemian z dzisiejszego punktu widzenia będą prawdziwie przełomowe.

 

Siły napędowe

Zakłady produkcyjne przyszłości będą modularne i bardziej elastyczne w porównaniu ze współczesnymi fabrykami. Będzie to możliwe dzięki wykorzystaniu miniaturowych procesorów, modułów pamięci i przewodników, umieszczonych niemalże we wszystkich możliwych typach maszyn, wytwarzanych produktach i materiałach oraz narzędziach i nowym oprogramowaniu do zarządzania przepływem danych.

Innowacje te umożliwią produktom i maszynom komunikację i wzajemną wymianę poleceń. Oznacza to, że produkt od samego początku procesu wytwarzania będzie zawierał cyfrową informację i komunikował się ze swoim środowiskiem na każdym etapie produkcji. W ten sposób produkt staje się swoistym „cyber-fizycznym” systemem, umożliwiającym przenikanie świata wirtualnego i rzeczywistego.

W konsekwencji fabryki przyszłości będą znacznie bardziej elastyczne w optymalizacji i kontroli procesów produkcyjnych niż są obecnie. Co prawda część elementów „inteligentnej” fabryki już istnieje, jednak eksperci są zgodni co do tego, że jeszcze długa droga dzieli nas od pełnej automatyzacji.

 



Nowy typ pracownika

Wraz ze wzrostem popularności tych „cyber-fizycznych” systemów zaobserwujemy pojawienie się nowego typu pracownika – roli między typowym pracownikiem fizycznym i umysłowym. Stanowisko to zachowa pewne elementy pracy fizycznej, ale będzie wymagało bardziej dogłębnej wiedzy i większych umiejętności, niezbędnych do zarządzania coraz ściślej połączonymi systemami w ramach fabryki i procesów produkcyjnych.

Przykładowo, zespół odpowiedzialny za planowanie będzie mógł zapewnić efektywną realizację procesu produkcyjnego w fabryce. Za pomocą prostych, bazujących na oprogramowaniu interfejsów pracownicy będą w stanie sporządzić różne ścieżki produkcyjne dla nowych produktów, przeanalizować i porównać je na podstawie parametrów, takich jak przepustowość i koszt, a następnie wybrać najbardziej efektywne rozwiązanie.

Podobnie, pracownicy ci będą bliżej współpracować z innymi podmiotami zaangażowanymi w cykl życia produktu. Współpraca ta obejmie wszystkie działania od konsultacji i komentarzy do projektu, przez optymalizację łańcucha dostaw, aż po integrację doświadczeń użytkownika.

W konsekwencji ta nowa rola będzie wymagała pracowników, którzy będą mieli lepszy dostęp zarówno do technologii, jak i do siebie nawzajem. Zarówno w pracy jak i w podróży, będą oni w stanie wspierać powstawanie efektywniejszych projektów, operacji i procesów utrzymania oraz zapewniać wyższą jakość serwisowania i bezpieczeństwo.

 

Łączenie procesów

Realizacja tej wizji przyszłości wytwarzania będzie również wymagać wyeliminowania znacznej ilości nieciągłości w zakresie przepływu danych. Przy coraz bardziej dynamicznych cyklach innowacji, jest to klucz do zapewnienia efektywniejszej kosztowo i możliwie elastycznej działalności produkcyjnej.

Powstanie „cyber-fizycznych” systemów – generowanych przez oprogramowanie, czujniki, procesory i technologie komunikacyjne – oraz związane z tym rozwinięcie nowych procesów produkcyjnych zaskutkuje 30-procentowym wzrostem efektywności zakładów przemysłowych.

Środowisko produkcyjne, stworzone przez tego rodzaju powiązania, stopniowo rozszerzy się poza maszyny i systemy znajdujące się na hali produkcyjnej i obejmie szereg innych systemów.

Przykładowo połączenie systemu ERP z systemem MES umożliwi powiązanie zarządzania logistyką materiałów, planowania personelu i kalkulacji kosztów z kontrolą działalności produkcyjnej.

Aby to osiągnąć wymagana jest standaryzacja wykorzystywanych w różnych systemach różnorodnych formatów, systemów operacyjnych i języków programowania, co umożliwi płynną konwersję i przepływ danych z jednego systemu do drugiego.

 

Klient ma zawsze rację

W coraz ściślej połączonym świecie projektanci i wytwórcy produktów muszą coraz szybciej i sprawniej odpowiadać na zapotrzebowanie ze strony użytkownika końcowego.

 

Mirko Baecker jest dyrektorem marketingu Tecnomatix na region EMEA Siemens PLM Software

www.siemens.com

Udostępnij:

Drukuj



Mirko Baecker




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również