Po początkowym zastoju u progu lat 90. XX wieku i przejściowym spadku popytu w czasie światowego kryzysu gospodarczego polski rynek suwnic dynamicznie się rozwija, oferując rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb różnych branż, a także konkretnych zakładów produkcyjnych. Dostępne dziś na nim urządzenia – niezależnie od producenta – mają jedną cechę wspólną: są profilowane tak, by sprostać oczekiwaniom danego klienta. W praktyce oznacza to, że zamawiając suwnicę, przedsiębiorstwo musi dokładnie znać swoje potrzeby i wymagania odnośnie urządzenia, tak by spośród szeregu opcji wybrać te, które w danych warunkach pracy zakładu okażą się niezbędne do efektywnej realizacji postawionych przed nim zadań.

Stałe grupy funkcyjne
Specyfiką rynku suwnic jest to, że każdy producent oferuje urządzenia uszeregowane w pewne stałe grupy funkcyjne charakteryzujące się wspólnymi cechami konstrukcyjnymi wyróżniającymi je na tle pozostałych zespołów. Taki klarowny podział ułatwia klientom wstępne rozeznanie się w głównych typach tych urządzeń, stając się podstawą wyboru najlepszego dla nich rozwiązania. Jednym z najczęściej stosowanych kryteriów klasyfikacji jest w tym przypadku lokalizacja urządzenia: na zewnątrz (suwnice bramowe i półbramowe) lub wewnątrz budynku (suwnice pomostowe, podwieszane i wspornikowe). Te drugie można z kolei podzielić na pracujące jako urządzenie główne (pomostowe i podwieszane) lub pomocnicze (suwnice wspornikowe), montowane często pod główną suwnicą zlokalizowaną pod sufitem.

Podstawowe komponenty
Niezależnie od typu suwnice – jako urządzenia wykonujące kombinację trzech rodzajów ruchów: podnoszenia, przesuwu wzdłuż osi dźwigara oraz przesuwu wzdłuż osi czołownicy – składają się z pewnych stałych elementów. Najważniejszym z nich jest dźwigar, czyli poziomy pomost spawany (dźwigar skrzynkowy) lub walcowany z blachy stalowej. Po nim porusza się wciągarka lub wciągnik służący do podnoszenia i przemieszczania transportowanego materiału.

– Wciągniki często potocznie nazywane są wciągarkami, ale należy pamiętać, ze istnieje pomiędzy nimi różnica w konstrukcji. Konstrukcję nośną wciągnika stanowi obudowa mechanizmu podnoszenia. Wciągarki natomiast posiadają odrębną konstrukcję nośną w formie ramy stałej, przesuwanej lub przejezdnej – wyjaśnia Leszek Bracio, dyrektor ds. techniczno-handlowych w firmie PANDA Sp. z o.o.

Dzięki temu wciągarka cechuje się większym udźwigiem dochodzącym do kilkudziesięciu ton, zależnym dodatkowo od zastosowanego cięgna – łańcucha (o mniejszej wytrzymałości) bądź liny (o wytrzymałości większej). Do pozostałych elementów konstrukcji urządzeń podnoszących należą: wózek jezdny, bęben do nawijania liny, silnik oraz zblocze hakowe z hakiem (w standardzie).

Poza napędem wciągarki bądź wciągnika suwnice wyposażone są również w osobny napęd jezdny odpowiadający za ruch wzdłuż osi czołownicy.

– Czołownica umożliwia przemieszczanie się całej suwnicy, a tym samym i ładunku, wzdłuż podtorza. Jej najważniejszym zadaniem jest zapewnienie bezpiecznego przejazdu urządzenia, a także przenoszenie na podtorze obciążeń z ładunku i suwnicy – tłumaczy Andrzej Leczkowski, dyrektor zarządzający i członek Zarządu firmy Konecranes Sp. z o.o. – Stąd przy wyborze czołownicy należy zwrócić uwagę zarówno na jej obciążenia maksymalne, jak i obciążenia przypadające na jedno koło oraz rozstaw kół związany z rozpiętością suwnicy i wytrzymałością belek podtorza.

Sterowanie bezprzewodowe
Za ruch suwnicy w płaszczyźnie poziomej i pionowej (podnoszenie) odpowiada sterownik ulokowany na dźwigarze i połączony z napędami za pomocą okablowania biegnącego bądź to w specjalnych szynach (szynoprzewodach) lub prowadnicach, bądź też na tzw. wózkach kablowych albo kablozwijakach (szpulach).

W standardowych wykonaniach poszczególne napędy połączone są za pomocą przewodów z urządzeniem sterującym obsługiwanym z poziomu roboczego (przewodowa kaseta sterownicza) lub – w przypadku suwnic bramowych o znacznych gabarytach i wysokości podnoszenia – z kabiny operatora. Operator – dysponując grupami przycisków góra/dół, prawo/ lewo (wciągnik lub wciągarka) oraz prawo/lewo (suwnica) – może w prosty sposób sterować wszystkimi trzema grupami ruchów urządzenia z konkretnego, ograniczonego stanowiska roboczego. Dla poprawienia komfortu obsługi coraz częściej urządzenia przewodowe zastępuje się jednak sterowaniem radiowym lub podczerwonym składającym się z zasilanego zewnętrznie odbiornika zamontowanego na suwnicy oraz nadajnika przypominającego klasyczną kasetę sterowniczą.

– Dzięki temu operator nie jest ograniczony długością kabla i może sterować suwnicą z dowolnego miejsca, zachowując jednocześnie bezpieczną odległość od podnoszonego ładunku – wyjaśnia Ewelina Klizner- Ciszkiewicz, dyrektor zarządzający GH Cranes Sp. z o.o. – W przypadku nadajnika z wyświetlaczem LCD ma dodatkowo możliwość monitorowania masy podnoszonego ładunku, której wartość jest wyświetlana na ekranie LCD.

Zdalny monitoring pracy
Oprócz urządzeń ręcznych do sterowania suwnicami można wykorzystać również zdalny pulpit sterowniczy wyposażony w oprogramowanie do automatycznej obsługi procesów podnoszenia i przemieszczania. Tego rodzaju sterowanie wymaga stałej komunikacji urządzenia z systemami zarządzającymi produkcją, a jego ruchy zadawane są za pomocą dedykowanego programu. Dzięki temu praca suwnicy realizowana jest bez udziału operatora, a jego zadania ograniczają się do włączenia, awaryjnego wyłączenia bądź przełączenia urządzenia w tryb ręczny. Suwnice zautomatyzowane sprawdzą się zwłaszcza tam, gdzie wymagana jest wysoka efektywność i elastyczność procesów transportu materiałów, a więc np. na linii magazyn – hala produkcyjna – dział wysyłki.

W nowoczesnych zespołach suwnicowych zdalny pulpit sterowniczy pełni również dodatkową funkcję: pozwala na wyświetlanie danych dotyczących bieżącego stanu urządzenia gromadzonych na podstawie odczytów interfejsu zamontowanego bezpośrednio w suwnicy, a także porównywanie ich z wartościami progowymi w celu ustalenia poziomu obciążenia urządzenia.

– Instalując zdalny monitoring, uzyskujemy dostęp do newralgicznych parametrów suwnicy bez konieczności zapewnienia fizycznego dostępu do urządzenia. Dzięki temu w każdej chwili możemy określić potrzebę wykonania serwisu czy profilaktycznej wymiany części, której okres przydatności zbliża się ku końcowi – mówi Mariusz Słodkowski, specjalista z firmy Terex Material Handling Sp. z o.o. – Jednak największą zaletą tego systemu jest możliwość udostępnienia tych danych wyspecjalizowanemu serwisowi, przez co uzyskujemy natychmiastową pomoc przy weryfikacji ewentualnej awarii i tym samym krótszy czas naprawy.

Informacje pozyskiwane z suwnicy są przesyłane zdalnie za pomocą sieci Ethernet, WiFi lub GSM, a następnie przetwarzane przez oprogramowanie do analizy danych i wyświetlane na ekranie monitora w formie czytelnych komunikatów (np. barw zielonej, żółtej i czerwonej odpowiadających sygnałom „dobrze”, „uwaga”, „źle”).

Wyposażenie dodatkowe
Zdalny monitoring – coraz częściej oferowany jako dodatkowe wyposażenie nowych suwnic – uzupełnia istniejącą już gamę zautomatyzowanych rozwiązań zapewniających większe bezpieczeństwo i precyzję pracy tych urządzeń. Istotną rolę w tej grupie odgrywają zarówno przemienniki częstotliwości (falowniki), które – montowane w napędzie wciągnika/ wciągarki – zapewniają płynne podnoszenie i opuszczanie ładunku, automatycznie dostosowując prędkość ruchu do jego masy, jak i systemy antywahaniowe zapobiegające niekontrolowanym wychyłom materiału. Obsługiwany przez moduł zlokalizowany między falownikiem a elementem sterującym system analizuje sygnały sterujące zadawane przez operatora, a następnie przetwarza je za pomocą specjalnego oprogramowania generującego sygnały dla obwodów sterowania, uwzględniając dane wejściowe zawierające podstawowe parametry suwnicy, np. długość liny i zawiesia.

System antywahaniowy – zwiększając precyzję transportu ładunku – przyczynia się pośrednio także do poprawy bezpieczeństwa obsługujących suwnicę operatorów – zwłaszcza w przypadku sterowania konwencjonalnego (przewodowego), gdy pracownik nie ma możliwości opuszczenia strefy zagrożenia. Bezkolizyjnej pracy suwnicy sprzyja również stosowanie systemów ograniczania obszarów pracy.

– System taki stosuje się w celu zmniejszenia ryzyka kolizji suwnic lub ładunku ze stałymi elementami w hali. Umożliwia on zawężenie obszaru pracy suwnicy do wybranych stref hali oraz tworzenie obszarów, w których suwnica działa w określonym trybie – mówi Janusz Pawłów, szef automatyki w Przedsiębiorstwie HAK Sp. z o.o. – Konstrukcyjnie można to osiągnąć przez zastosowanie m.in. wyłączników krańcowych oraz czujników indukcyjnych z układem przekaźnikowym lub sterownikiem.

Suwnice specjalnego przeznaczenia
Trend automatyzacji obsługi suwnic dzięki wyposażaniu ich w zaawansowane systemy bezpieczeństwa i sterowania jest silnie skorelowany z równoległą tendencją do specjalizacji produkcji pod kątem tworzenia rozwiązań niestandardowych dedykowanych konkretnej branży przemysłowej. Tego typu suwnice specjalnego przeznaczenia różnią się od wersji „podstawowych” zarówno zwiększoną odpornością na oddziaływanie czynników środowiskowych, jak i typem wyposażenia (urządzeń podnosząco-transportujących). Przykładowo, elementy suwnic pracujących w odlewniach cechują się podwyższoną szczelnością i odpornością na wysokie temperatury, a dodatkowo łączone są w pary dublerskie, tak by w razie awarii jednego komponentu mógł on zostać łatwo zastąpiony przez drugi – bez konieczności przerywania pracy zakładu. Z kolei suwnice pracujące w przemyśle papierniczym wyposażone są w specjalne chwytaki do przenoszenia zwojów papieru, a ich konstrukcja wykazuje się wysoką odpornością na wilgotność powietrza.

Suwnice procesowe specjalnego przeznaczenia wykorzystywane są także m.in. do transportu kruszyw i surowców w cementowniach, przenoszenia i precyzyjnego składowania kontenerów w magazynach, portach i na dworcach towarowych, a także do segregowania i recyklingu śmieci w spalarniach. W zależności od aplikacji mogą być one wyposażone w chwytaki magnetyczne, czerpaki, trawersy, uchwyty, zawiesia lub haki. – Trawersy są stosowane w transporcie ładunków wymagających podwieszenia o rozstawie uniemożliwiającym zastosowanie tradycyjnych zawiesi wielocięgnowych – tłumaczy Malwina Kaczmarek, dyrektor technologii i zakupów w Przedsiębiorstwie HAK Sp. z o.o. – Używa się ich m.in. do przenoszenia ładunków o masie przekraczającej udźwig jednej suwnicy, a także komponentów i materiałów, których ugięcie można zmniejszyć przez podwieszenie w kilku miejscach.

Z kolei chwytaki magnetyczne okazują się niezastąpione w aplikacjach dźwignicowych obsługujących transport odlewów, zwojów drutu, blachy, slabów, kęsisk, kształtowników, złomu oraz profili hutniczych.

– Suwnice współpracują z chwytakami w postaci magnesów stałych, elektromagnesów oraz magnesów elektropermanentnych. Rozwiązania tego typu stosuje się wszędzie tam, gdzie ważne jest bezpieczne i pewne podnoszenie, załadunek bądź przeładunek materiałów ferromagnetycznych – wyjaśnia Janusz Pawłów.

Największa złożoność systemów podwieszenia cechuje przy tym przemysł lotniczy: ze względu na duże gabaryty i skomplikowane kształty przenoszone tam ładunki wymagają wielopunktowego podwieszenia z możliwością obrotu o 180° (dzięki wózkom obrotowym), a w przypadku prac remontowo-konserwacyjnych – także zastosowania koszy teleskopowych ułatwiających dostęp do maszyny z każdej strony.

Zapraszamy do zapoznania się z tabelarycznym
-> zestawieniem producentów i dystrybutorów suwnic w Polsce