Zwiększenie wydajności produkcji sprzętu ciężkiego

© Siemens

Udostępnij:

W produkcji sprzętu ciężkiego wiele się teraz dzieje. Już Winston Churchill mawiał, że „poprawa wymaga zmian, bycie doskonałym wymaga częstych zmian”. Rynek globalny gwałtownie rośnie, a popyt ze strony regionów rozwijających się zaczyna przewyższać zapotrzebowanie dojrzałych gospodarek. Normy emisji są coraz bardziej restrykcyjne i różnią się w zależności od kraju. Producenci coraz częściej eksploatują zakłady na całym świecie, a jednocześnie są zmuszeni do zapewnienia wysokiej jakości i spójności produkcji. Klienci natomiast żądają pojazdów coraz bardziej dostosowanych do ich indywidualnych potrzeb. 

Rynek sprzętu ciężkiego wchodzi obecnie w okres intensywnych zmian. Jednym z najważniejszych trendów, które można zauważyć, jest wzrost personalizacji produktów. Wcześniej oczekiwano, że dany model ciągnika spełni wymagania zdecydowanej większości rolników. Jednak obecnie rosnąca różnorodność upraw, topografia gospodarstw, wahania pogodowe w regionach, zapotrzebowanie na funkcje specjalne i tym podobne zmienne sprawiają, że rolnicy szukają pojazdów dostosowanych do ich gospodarstw. Firma John Deere ujawniła ostatnio, że tylko w jednym roku wyprodukowała 7,8 tys. różnych wariantów ciągnika 8R, a każdą konfigurację wyprodukowano średnio tylko 1,5 raza. Co więcej, większość producentów do każdej maszyny oferuje dziś tysiące opcji dodatkowych, co – biorąc pod uwagę zaawansowane oprogramowanie i rozwiązania telematyczne – znacznie zwiększa poziom skomplikowania produkcji. Możliwość dostarczenia klientom dokładnie tego, czego potrzebują to wspaniała wiadomość dla pracowników działu sprzedaży. Doświadczenie jednak podpowiada, że może to również stwarzać problemy natury technicznej.

Wielkie wyzwanie

Z powodu natłoku zmian konfiguracyjnych procesy produkcyjne mogą się załamać. Przykładowy zespół technologów wysyłający żądania zmian, pliki CAD i plany do działu produkcji może nie przewidzieć potencjalnego problemu. Może się też zdarzyć, że żądanie klienta nie jest już aktualne lub wymaga zmiany oprzyrządowania, co spowoduje potencjalne opóźnienia w dostawie. Pojawia się również kwestia oprogramowania sterującego pojazdu, a w tym obszarze producenci nie mają jeszcze wielkiego doświadczenia. Muszą znaleźć nowe sposoby na zaprojektowanie, przetestowanie, wyprodukowanie i ponowne wykorzystanie kodu, by upewnić się, że poprzednią wersję oprogramowania można dostosować do nowych produktów.

Globalizacja pogłębia złożoność procesów, a popyt napędzany potrzebami rynków wschodzących stale rośnie. I chociaż przenosiny zakładów produkcyjnych bliżej kluczowych rynków są rozsądnym rozwiązaniem, oznacza to również, że łańcuch dostaw musi być obecnie koordynowany w skali globalnej. Wymaga to od producentów nie tylko zapewnienia wysokiej jakości produktu i spójności we własnych zakładach, ale również rozbudowanej sieci współpracujących z nimi dostawców. 

Sytuację jeszcze bardziej komplikuje fakt, że większość producentów posiada centralny dział technologiczny wysyłający rysunki do zakładów regionalnych i partnerów. Dział ten musi dostarczać informacje na temat zmian produktowych do wszystkich zakładów jednocześnie, aby zostały wdrożone wszędzie w tym samym czasie. Ponadto w ramach środowiska wytwórczego, które może obejmować zakłady w Chinach, Stanach Zjednoczonych czy Brazylii, nie wszystkie fabryki dysponują takim samym poziomem umiejętności swojej załogi. Wysyłając wymóg dotyczący produktu do lokalnego zakładu, dział technologiczny musi ocenić, czy zakład ten będzie w stanie go zrealizować.

Niejednokrotnie zespoły technologiczne, produkcyjne i wytwórcze pracują na różnych systemach informatycznych. Brak integracji IT sprawia, że współpraca jest o wiele bardziej uciążliwa i narażona na ludzkie błędy. A ponieważ zespoły te dostarczają wiele produktów, w wielu wariantach, z wielu zakładów na całym świecie, ryzyko wzrostu kosztów i pojawienia się opóźnień jest ogromne. Biorąc to pod uwagę, poprawa zarządzania zmianą staje się jednym z kluczowych obszarów potencjalnej redukcji kosztów.

Kolejnym obszarem, o którym warto wspomnieć, jest sposób pracy zespołów montażowych. Wciąż wiele z nich używa papierowych rysunków 2D. Problem polega na tym, że nie dają one pełnego obrazu danego elementu, pozostawiając szerokie pole do interpretacji. Mogą być ponadto nieaktualne i nie uwzględniać ostatnich zmian. Co więcej, jeśli osoba z produkcji dostrzeże problem, musi go zgłosić bezpośredniemu przełożonego, który przekaże go do kierownika produkcji. Ten z kolei musi przesłać zapytanie dalej, aż w końcu sprawa wraca do działu technologicznego (lub też nie – w zależności od konkretnego przypadku). Biorąc pod uwagę postęp w dziedzinie komputerów przenośnych i oprogramowania 3D, istnieją już bardziej efektywne metody pracy. 

Postęp w dziedzinie zarządzania cyklem życia produktu umożliwia stworzenie kompletnej platformy, która jednoczy wszystkie zespoły w zakresie projektowania, inżynierii, produkcji i zarządzania projektami. Nazywamy to produkcją opartą na współpracy. Łączy ona – w ramach jednej platformy cyfrowej – produkcję części, projektowanie narzędzi i osprzętu, planowanie zintegrowanych procesów produkcyjnych, projektowanie elektromechaniczne, zintegrowane symulacje projektowe oraz produkcję.

Aby osiągnąć ten poziom współpracy, należy szukać zintegrowanych narzędzi programowych wyposażonych w pięć kluczowych funkcji:

1. Monitorowanie kosztów: Niezwykle istotne jest posiadanie centralnego systemu do zarządzania i monitorowania zestawień materiałowych BoM, łącznie ze wszystkimi montowanymi i wytwarzanymi częściami, oraz konsekwentne monitorowanie ich kosztów. Ten sam system powinien również koordynować Bill of Process (sposób, w jaki produkt zostanie zmontowany) oraz śledzić wszelkie zmiany zachodzące w procesie produkcji. Korzystanie ze standardowego narzędzia programowego do kosztorysowania zwiększa kontrolę i możliwości analityczne oraz pozwala zidentyfikować ewentualne miejsca powstawania problemów.  

2. Zarządzanie zmianą: Poprawa sposobu, w jaki informacje o zmianach są przekazywane między działem technologicznym a produkcją, to jedna z najłatwiejszych metod redukcji kosztów. Dzięki wdrożeniu scentralizowanego systemu zarządzania zmianą zyskujemy możliwość natychmiastowego informowania wszystkich zespołów o wszelkich dokonanych zmianach projektowych. Ponadto niektóre rozwiązania obejmują inteligentne mechanizmy umożliwiające alarmowanie działu technologicznego w sytuacjach, gdy ich zmiany mogą stać się przyczyną problemów na dalszych etapach procesu produkcyjnego. Pomaga to w lepszym zrozumieniu i planowaniu zmian, ułatwia ich propagację we wszystkich zakładach, a pracownikom produkcji stwarza możliwość zgłaszania uwag na każdym etapie wdrażania modyfikacji.  

3. Zobrazowanie: Korzystanie z oprogramowania przeznaczonego dla złożonych środowisk produkcyjnych zapewnia pracownikom produkcji dostęp do szczegółowych rysunków 3D i przejrzystych instrukcji. Pozwala na obserwację procesu w ruchu oraz analizę krok po kroku instrukcji montażu. Mogą oni również przeglądać rysunki na tabletach (z funkcją obrotu, pochylenia i przybliżenia), a także zadawać pytania i zgłaszać wątpliwości natychmiast przekazywane do działu technologicznego. 

4. Optymalizacja zasobów: Odpowiednie narzędzia programowe mogą pomóc w podjęciu decyzji, który z zakładów (lub dostawców) oferuje najlepsze połączenie wydajności kosztowej i umiejętności w przypadku produkcji konkretnej, zamówionej przez klienta części. Dane te wbudowano w system, tak aby umożliwić automatyczne generowanie rekomendacji zawierających dostępne opcje w odpowiedzi na zgłoszenie danej części do produkcji.

5. Pełna kontrola: Nie ma jednego narzędzia programowego będącego kompletnym rozwiązaniem do zarządzania projektowaniem, technologią i produkcją. Warto jednak szukać takich narzędzi opartych na otwartych standardach, które pozwalają zintegrować różne systemy w jeden proces pozwalający zespołom lepiej ze sobą współpracować oraz śledzić status każdej części i produktu w dowolnym zakładzie na świecie. 



Elastyczność i dostosowanie do potrzeb

W przeszłości panował pogląd, że rynek sprzętu ciężkiego działa według innych zasad niż pozostałe zaawansowane sektory produkcji – że wszystko dzieje się tam wolniej. Tak jednak nie jest. Wymagania klientów dotyczące zwiększonej produktywności, nowe technologie, a także zmiany prawne i rosnąca konkurencja zmieniły produkcję sprzętu ciężkiego w nowoczesny, innowacyjny i dynamiczny sektor. By wesprzeć tę zmianę, potrzebne są zintegrowane rozwiązania programowe.

Rozwiązania Siemens PLM Software do zarządzania cyklem życia produktu – z Teamcenter jako „cyfrowym kręgosłupem” – umożliwiają działom produkcji, technologii i inżynierii produktowej współpracę w ramach jednej, zintegrowanej ze sobą grupy. Optymalizują również proces zmian, pozwalając już na wczesnym etapie zidentyfikować wszelkie problemy mogące powstać w późniejszych fazach procesu produkcji, a tym samym gwarantując krótszy czas wprowadzania produktu na rynek. Co więcej – dzięki zapewnieniu dostępu do wszystkich danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym – ułatwiają pracownikom podejmowanie lepszych decyzji, co pozytywnie wpływa na przyspieszenie wdrażania innowacji, redukcję kosztów oraz optymalizację pracy.

www.siemens.com/plm

Udostępnij:

Drukuj




MM




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również