MM: Polska jest gotowa na czwartą rewolucję przemysłową?

Tomasz Haiduk: W ubiegłym roku nasz kraj znalazł się na 22. miejscu w rankingu innowacyjności Bloomberga, czyli awansował o jedno miejsce. Jest to zdecydowanie za mało jak na nasze aspiracje. Warto jednak przyjrzeć się z bliska wyzwaniom, jakie stawia przed nami czwarta rewolucja przemysłowa, i taką pracę wykonał Siemens. Nasza firma we współpracy z Millward Brown zleciła badanie „Smart Industry”, które miało na celu zebranie informacji o stanie zaawansowania technologicznego polskich przedsiębiorstw i gotowości do Industry 4.0. W badaniu tym zdecydowana większość respondentów stwierdziła, że poziom zaawansowania polskiego przemysłu w ich branży jest zbliżony do poziomu rozwoju w Europie Zachodniej, jednak, jak pokazują dane statystyczne, brakuje nam wciąż efektu w postaci większej innowacyjności polskich przedsiębiorstw. Oprócz chęci przekształcania rodzimych zakładów w nowoczesne fabryki przyszłości ważne są również działania w otoczeniu biznesowym, które sprzyjają innowacyjności, takie jak na przykład tzw. ustawa o robotyzacji. Dostrzegamy te działania po stronie rządu i choć wydają się nam one niewystarczające, warto je odnotować. Oprócz ustawy o robotyzacji weszła w życie tzw. mała ustawa o innowacyjności. Dzięki tym przepisom zniesiono podatek dochodowy od własności intelektualnej wnoszonej do spółki. Ustawa ta daje także możliwość odliczenia od podatku kosztów uzyskania patentu przez małe i średnie przedsiębiorstwa. Przepisy, które weszły w życie na początku 2017 r., zwiększyły kwoty wydatków na badania i rozwój, które można odliczyć od podatku. Wszystkie te działania powodują, że tworzy się korzystny klimat w gospodarce do pozytywnych przekształceń według koncepcji Industry 4.0, jednak w tym momencie trudno jeszcze wyrokować, na ile działania te przełożą się na rzeczywisty rozwój polskich  przedsiębiorstw.

Jak wypadamy na tle innych krajów, jeśli chodzi o transformację do Przemysłu 4.0?

– Zgodnie z badaniami, które przytoczyłem, na poziomie deklaratywności nie wypadamy źle, chociaż oczywiście mogłoby być lepiej. Na pewno wiele nam jeszcze brakuje do lidera, którym jest nasz zachodni sąsiad. Warto wspomnieć o technologiach najczęściej wdrażanych w polskich przedsiębiorstwach, wśród których wyróżnia się robotyzacja oraz Big Data. O tym, na ile skuteczni będziemy we wdrażaniu Industry 4.0, zadecyduje nastawienie na współpracę. Ze wspomnianych badań wynika, że ponad 70% respondentów twierdzi, że ich firmy nawiązały współpracę z innymi przedsiębiorstwami działającymi w powiązanych branżach, a ponad połowa prowadziła własne prace badawczo-rozwojowe lub współpracowała z innymi firmami ze swojej branży.

CZYTAJ TAKŻE: PRZEMYSŁ 4.0 OZNACZA ZMIANĘ MENTALNOŚCIOWĄ

Część firm planuje zlecanie prac wyższym uczelniom lub instytucjom badawczym. Przykładem firmy współpracującej z Siemensem w obszarze badań i rozwoju może być GeniCore, który jest dostawcą technologii i urządzeń umożliwiających tworzenie wytrzymałych materiałów przydatnych w produkcji narzędzi tnących oraz w wielu innych aplikacjach i branżach, takich jak medycyna czy motoryzacja. To polski start-up technologiczny, który ma już na swoim koncie liczne sukcesy. Do najnowszych urządzeń opracowanych przez GeniCore należy U-FAST służące do spiekania mieszanin proszków z użyciem technologii elektrycznych impulsów o unikalnej charakterystyce prądowej, w sposób efektywny kształtujące materiały i pozwalające uzyskać wyjątkowe parametry.

Jak pojęcia Smart Industry oraz Przemysłu 4.0 rozumieją polskie firmy i menedżerowie?

– Opierając się na wynikach badania Smart Industry Polska 2016 dotyczących dużych polskich przedsiębiorstw produkcyjnych, można przyjąć, że znaczna część firm w swoim podejściu do innowacji w większym stopniu opiera się na własnych, dostosowanych do potrzeb rozwiązaniach technologicznych niż zapożyczonych z rynku. Polskie firmy starają się być innowacyjne, jednak wciąż jeszcze zbyt wiele czynników, zarówno wewnątrz firmy, jak i na zewnątrz, je ogranicza. Polskie firmy starają się czerpać wzorce od swoich partnerów i kontrahentów, z którymi współpracują. Wiele inwestycji zagranicznych pozwala zrozumieć polskim przedsiębiorcom, czym w praktyce jest Industry 4.0. Przykład fabryki, która zbudowana została według założeń Industry 4.0, to zakład motoryzacyjny we Wrześni, który produkować będzie rocznie 100 tys. samochodów VW Crafter w około 60 odmianach. Podczas procesu produkcji poszczególnych samochodów uwzględniane są wszystkie wymagania klienta zgłoszone w zamówieniu, a finalnie montowane egzemplarze bardzo się od siebie różnią.

Przemysł 4.0 wpływa na zmiany w metodach zarządzania?

– Menedżerowie utożsamiają tematykę inteligentnej produkcji przede wszystkim ze sprawnością operacyjną. Postrzegają zmiany cyfrowe w kontekście poprawy efektywności w zarządzaniu produkcją, dostrzegają nowe możliwości komunikacji, optymalizacji kosztów produkcji, elastycznego reagowania na potrzeby klientów, w tym optymalizacji procesów zgodnie z zamówieniami. Digitalizacja produkcji i procesów z nią powiązanych pozwala na wdrażanie nowych modeli biznesowych, takich jak np. znane z e-biznesu. Otwierają się dzięki temu nowe możliwości świadczenia usług – np. z zakresu analityki danych czy zarządzania parkiem maszynowym klientów.

CZYTAJ TAKŻE: OD IDEI DO KONKRETÓW – KONCEPCJE PRZEMYSŁU 4.0

W większości przypadków są one dostępne dzięki użyciu technologii cyfrowej wymiany danych oraz komunikacji internetowej. Możliwości śledzenia produktów (np. z wykorzystaniem systemów RFID) oraz digitalizacja produkcji i łańcuchów wartości zapewniają całościowe zarządzaniem cyklem życia produktów. Obejmuje to również cyfrowe projektowanie i prototypowanie (tworzenie tzw. Digital Twin – cyfrowych bliźniaków) oraz użycie oprogramowania wspomagającego zarządzanie. Dodatkowo, wdrażając systemy i metody nowoczesnej analizy danych, firmy mogą gromadzić informacje o korzystaniu z produktów i usług, tak aby lepiej dostosowywać je do przyszłych potrzeb klientów.

Jakie wyzwania i zagrożenia niesie za sobą Przemysł 4.0?

– W efekcie transformacji cyfrowej systemy produkcyjne będą bardziej podatne na ataki cybernetyczne. O tym, że zagrożenia te są jak najbardziej realne, przekonują m.in. cyberataki z wykorzystaniem oprogramowania Stuxnet oraz Duqu, blackout na Ukrainie spowodowany infekcją systemów operatora tamtejszych sieci energetycznych, a także globalny atak oprogramowania ransomware WannaCry, z którym mieliśmy niedawno do czynienia. Warto też zwrócić uwagę na fakt, że wdrażanie strategii cyfrowych i Industry 4.0 wymaga pracowników o nowych kompetencjach, takich jak umiejętność gromadzenia i analizy danych, czyli wiedza z obszarów Big Data i Machine Learning. Przedsiębiorstwa będą musiały znaleźć ich na rynku pracy, dlatego też ważnym elementem strategii cyfrowej będzie stworzenie takiej kultury organizacyjnej, która pozwoli przyciągać do przedsiębiorstwa najbardziej utalentowanych, ambitnych, młodych pracowników zainteresowanych wdrażaniem Industry 4.0, czyli m.in. modernizacją zakładu lub projektowaniem produktów z pomocą technologii cyfrowych. Problem ten dostrzega firma Siemens i jego rozwiązanie widzi w kształceniu dualnym. Opracowany przez Akademię Siemensa certyfikowany, praktyczny i międzynarodowy program kształcenia z mechatroniki realizowany jest obecnie przez Politechnikę Lubelską.

Podsumowując – jakie są korzyści wynikające z wdrażania inteligentnej produkcji?

– W pierwszej kolejności należy wymienić zwiększenie produktywności dzięki lepszemu wykorzystaniu posiadanych zasobów i minimalizacji przestojów. Łatwiej też będzie planować i monitorować procesy wytwórcze. Wytwarzanie „inteligentnych” produktów zapewnia możliwość ich śledzenia (np. z wykorzystaniem tagów RFID) w całym cyklu ich życia – od produkcji, poprzez transport, serwisowanie, po recykling. W efekcie pojawiają się zupełnie nowe możliwości związane z serwisowaniem produktów. Prześledźmy to na przykładzie firmy produkującej piece dla przemysłu elektrycznego, z którą współpracujemy. Produkty te dystrybuowane są w różnych miejscach.

CZYTAJ TAKŻE: CZAS NA ROBOTYZACJĘ POLSKIEGO PRZEMYSŁU

Często firma ta tuż po sprzedaży pieca traci kontakt z odbiorcą produktu, co jest o tyle istotne, że jedynie użytkownik wie, co faktycznie dzieje się z produktem. Zastosowanie IoT i transmisji sygnału serwisowego do producenta pomoże zapobiegać awarii, zanim ona wystąpi. Sam produkt sygnalizowałby możliwość zaistnienia problemu, kierując się takimi przesłankami jak nadmierny wzrost temperatury lub nieprzewidziane zachowanie, np. wibracje. Komunikacja IoT pozwala uzyskać jeszcze większe korzyści. Analiza danych umożliwi przewidywanie, w jakich okolicznościach problemy się objawiają, i pozwoli ingerować wystarczająco wcześnie w procesy produkcji, co pozwoli zwiększyć żywotność wytwarzanych pieców. Innymi słowy – maszyna powie nam, kiedy i jaka pomoc jest jej potrzebna.

Tomasz Haiduk – dyrektor branż przemysłowych, członek zarządu Siemens Polska. Odpowiada za rozwój sprzedaży w takich obszarach jak przemysł samochodowy, chemia, przemysł maszynowy, F&B, branża wydobywcza i cały obszar safety. Ekspert w dziedzinie zastosowania automatyki w przemyśle, nowoczesnej robotyki, tematyki Industry 4.0 i internetu rzeczy. Jest członkiem Zespołu ds. Transformacji Przemysłowej przy Ministerstwie Inwestycji i Rozwoju.