Predykcyjne utrzymanie ruchu jest strategią, która zakłada optymalne użytkowanie maszyn i urządzeń dzięki wyeliminowaniu potencjalnych awarii. Metoda ta opiera się na tzw. strategii eksploatacyjnej CBM (Condition Based Maintance), czyli przewidywaniu stanu obiektów w przyszłości oraz podejmowaniu odpowiednich działań naprawczych, konserwujących i zapobiegawczych z wyprzedzeniem lub tuż po pierwszych oznakach zbliżającej się awarii. Takie działanie jest możliwe dzięki ciągłym badaniom stanu technicznego urządzeń i monitorowaniu odpowiednich parametrów oraz ustalaniu dopuszczalnych granic odchyleń. Predykcja bazuje na pomiarach w czasie rzeczywistym, analizie wartości stanów obecnych i historycznych, a także estymacji przyszłych wartości oraz monitorowaniu i ekstrapolowaniu wyników badań diagnostycznych. Dostarczone dane pozwalają prognozować zużycie i podejmować zawczasu decyzje o optymalnym terminie wymiany zużytych części, ich regeneracji czy regulacji, co w efekcie pozwala osiągnąć dłuższe okresy między ewentualnymi awariami i chronić przedsiębiorstwo przed zbędnymi działaniami serwisowymi.

Dzięki temu metoda predykcyjna okazuje się skuteczniejsza niż reakcyjna czy prewencyjna. Szczególnie ważne jest stosowanie jej w przypadku maszyn o wysokiej krytyczności, czyli takich, których awaria powoduje zatrzymanie linii, znaczące straty czy przerwanie łańcucha logistycznego. Stan urządzeń może być sprawdzany bez konieczności ich wyłączania, przez co eliminuje się niepotrzebne i kosztowne przestoje. Stosowanie predykcyjnego utrzymania ruchu jest jednak wymagające i kosztowne, dlatego w odniesieniu do urządzeń cechujących się niską krytycznością dla produkcji taki model może okazać się nieopłacalny.

Obserwacje i analizy drgań
W realizacji strategii predykcyjnego utrzymania ruchu wykorzystuje się rozmaite narzędzia i metody, o różnym stopniu skomplikowania i zaawansowania. Są to np. badania techniczne maszyn za pomocą zewnętrznej aparatury, ich automatyczne monitorowanie bądź systemy informatyczne wspierające dział utrzymania ruchu.

Jedną z najpopularniejszych metod predykcyjnego utrzymania ruchu jest diagnostyka drganiowa. Za jej pomocą ocenia się stan łożysk maszyn i napędów, które są najczęstszym powodem awarii. Wibracje ponadto są wskaźnikiem stanu urządzeń, gdyż wszystkie maszyny o ruchu obrotowym drgają. Obecne rozwiązania techniczne pozwalają bardzo dokładnie mierzyć i skutecznie interpretować pomiary drgań. Do badań wibrodiagnostycznych używa się częstotliwościowej analizy sygnału FFT, czyli szybkiej transformacji Fouriera, bazującej na analizie widma drgań. Technologia ta pozwala na wyświetlanie przebiegu sygnału drgań na osi czasu lub jako matematyczny algorytm.

Metod diagnostyki drgań jest wiele, należą do nich m.in.: pomiar RMS poziomu drgań łożysk, pomiar współczynnika szczytu, analiza widma różnicowego, badania rezonansowe, metody impulsów uderzeniowych SPM czy SEE. Za najbardziej wyspecjalizowaną metodę uważa się tę ostatnią, czyli SPM (Shock Pulse Method), która jako jedyna przy pomocy specjalnie skalibrowanego przetwornika diagnozuje w jednym pomiarze kondycję łożyska z punktu widzenia mechanicznej współpracy elementów składowych i jakość filmu smarnego. Nieprawidłowe smarowanie łożysk jest bowiem jedną z najczęstszych przyczyn awarii, stąd technologia ta okazuje się skuteczniejsza od innych. Ponadto nie ma żadnych problemów z pomiarami przy większej odległości czujnika od łożyska.

Pomiary istotnych parametrów
Także zbyt wysoka temperatura pracujących maszyn może być objawem różnorodnych problemów. Do szczegółowego pomiaru temperatury wykorzystuje się technologię kontaktową lub bezkontaktową. Należące do pierwszej grupy termometry elektryczne (termoparowe i rezystancyjne) sprawdzają się w przypadku stacjonarnych i ciągłych pomiarów temperatury. W trakcie przeglądów skuteczniejsze są jednak termometry bezkontaktowe, czyli np. pirometry służące do punktowego pomiaru temperatury oraz kamery termowizyjne. Szczególnym rodzajem takich kamer jest termogram, który przedstawia obraz z rozkładem temperatur badanej powierzchni.

W utrzymaniu ruchu niezwykle ważne są też parametry elektryczne, dlatego wypracowano wiele metod ich monitorowania. Popularne są wszelkie analizy rejestrujące zakłócenia i analizujące kształt przebiegów przejściowych czy analizy czasów rozruchu i hamowania, spektrum natężenia prądu silnika, stanu oleju transformatorowego bądź też współczynnika mocy i zniekształceń harmonicznych przebiegu natężenia prądu. Mierzy się także rezystancję i impedancję oraz wykonuje badania odporności na przepięcie obwodów elektrycznych. Pomiary ultradźwiękowe natomiast stosuje się do wykrywania wycieków oraz inspekcji zaworów i urządzeń elektrycznych.

Stale należy też dokonywać analizy stanu środków smarnych i produktów zużycia. W tym celu wykonuje się np. ferrografię, czyli analizę zanieczyszczeń olejów, pomiary lepkości czynnika smarnego, spektroskopię emisyjną i w podczerwieni czy też zliczanie cząstek za pomocą czujników.

Wszelkie metody pomiaru drgań i temperatury oraz analiza innych wskaźników wymagają nie tylko zaawansowanych urządzeń, ale też inteligentnego oprogramowania, które spośród masy danych będzie w stanie wykryć nawet najmniejsze odchylenie od normy, wskazujące na potencjalną awarię. W tym celu wykorzystuje się systemy klasy CMMS, czyli komputerowego wsparcia zarządzania utrzymaniem ruchu.

Jest to specjalistyczne oprogramowanie dla zakładów produkcyjnych, w których działają wydzielone i zorganizowane jednostki utrzymujące stan techniczny zakładu na zadanym poziomie. Dzisiejsze systemy CMMS potrafią zarządzać nie tylko parkiem maszyn, ale też całym majątkiem firmy i nie są zwykłym oprogramowaniem komputerowym. CMMS to skomplikowana siatka powiązań, która umożliwia wymianę danych i komunikację między poszczególnymi modułami. Natomiast tzw. systemy MES potrafią w czasie rzeczywistym zbierać informacje o realizowanej produkcji i przekazywać je użytkownikowi, co umożliwia natychmiastową reakcję na niepożądane zjawiska. Często ona te rodzaje systemów stosuje się jednocześnie, co pozwala na powiązanie wymiany podzespołów np. z ilością przepracowanych roboczogodzin czy wykonanych cykli.

Wdrożenie rozwiązań w zakresie predykcyjnego utrzymania ruchu wiąże się z dużymi nakładami finansowymi, jednak mogą one przynieść duże korzyści. Gwarantują bowiem zmianę jakościową, która przedsiębiorstwom ponoszącym duże wydatki na utrzymanie ruchu szybko może zagwarantować wymierne efekty.

--------------------------------

Total Fluid Management
Serwis układów smarowania maszyn, pełen monitoring układów chłodząco-smarujących w procesach obróbki skrawaniem metali, planowanie i realizacja procesu dostaw, magazynowanie środków smarnych i eksploatacyjnych wykorzystywanych w procesach produkcyjnych, monitoring środków smarnych w eksploatacji, tworzenie baz danych i narzędzi wspomagających wymianę informacji – te m.in. usługi obejmuje system TFM (Total Fluid Management) oferowany przez firmę Orlen Oil. Do tego firma zapewnia mobilny serwis olejowy. Wszystko to ma na celu poprawę niezawodności pracy maszyn i urządzeń, wydłużenie okresów między wymianami środków smarnych, prowadzenie prewencyjnych działań zapobiegawczych i optymalizację zużycia środków smarnych.

--------------------------------

Serwisowanie płynów
Na wydłużenie odstępów między kolejnymi wymianami oleju i zwiększenie żywotności urządzeń pozwalają systemy Argo-Hytos do serwisowania płynów. Natomiast czujniki Argo-Hytos wraz z systemami transmisji i przetwarzania danych pozwalają na wdrożenie nowych koncepcji monitorowania stanu oleju. Możliwa jest ocena stanu cieczy roboczej w czasie rzeczywistym i ewaluacja zmian jej właściwości bez konieczności fizycznego dostępu do maszyny. Sensory odpowiednio wcześnie alarmują, że konieczna jest wymiana zużytego płynu. Pozwalają na oszacowanie czasu pozostałego do kolejnej wymiany oleju, wykrycie niewłaściwych mieszanin, zawilgocenia, jak również zanieczyszczenia cząstkami stałymi.