Automatyzacja procesów produkcyjnych, wprowadzanie systemów zarządzających strukturami utrzymania ruchu TPM, jak również brak wykwalifikowanych pracowników utrzymania ruchu przyczyniły się do rozwoju procesów związanych z zarządzaniem gospodarką smarowniczą, w tym do popularyzacji systemów centralnego smarowania. – Długoletnie doświadczenie firmy SKF pozwoliło wykazać, że blisko 50% przedwczesnych uszkodzeń łożysk tocznych jest spowodowana problemami związanymi z nieprawidłowym smarowaniem – gdy smaru jest za dużo, za mało, gdy użyty został niewłaściwy typ smaru lub smar został zanieczyszczony – wyjaśnia Dawid Jakubowski z firmy SKF.

Nie tylko dążenie do automatyzacji produkcji, ale coraz częściej również chęć wdrażania urządzeń spełniających wymogi idei Przemysłu 4.0 przekłada się na coraz powszechniej stosowane systemy centralnego sterowania. Nowoczesne systemy smarowania, jak tłumaczy Paweł Herzyk, zastępca kierownika działu ds. smarowania w firmie HENNLICH, pozwalają na kontrolę ciśnienia, sygnalizację awarii układu, a także pozwalają na kontrolę poziomu smaru oraz automatyczne uzupełnianie zbiornika środkiem smarnym. Ze względu na ciągłość produkcji układy centralnego smarowania powinny być jak najbardziej bezobsługowe i bezawaryjne.

Z kolei Krzysztof Cholewa, dyrektor spółki firmy TriboTec Polska wyjaśnia, że obecnie coraz większy nacisk użytkownicy systemów smarowania kładą na ich niezawodność i trwałość. Coraz rzadziej podstawowym kryterium wyboru tego typu rozwiązania jest cena. Systemy smarowania najczęściej zabezpieczają pracę najistotniejszej z punktu widzenia całego procesu wytwórczego bądź najkosztowniejszej maszyny czy urządzenia. – Pozorne oszczędności kosztem potencjalnych problemów, które mogą się pojawić przy nieodpowiednim smarowaniu, wydają się być pomijane – dodaje Krzysztof Cholewa.

Nowoczesny system smarowania powinien być wyposażony w elementy monitorowania pracy systemu – przepływu środka smarnego, jego poziomu w zbiorniku. Na rynku można już spotkać pompy z modułem GSM, które wysyłają powiadomienie SMS w przypadku wystąpienia nieprawidłowości.

Liczne korzyści
Choć stosowanie systemów centralnego smarowania niesie ze sobą wiele korzyści, to jednak na pierwszy plan wysuwają się wydłużenie żywotności danej maszyny, co z kolei przekłada się na zwiększenie produktywności. W przypadku stosowania ręcznego smarowania może bowiem dojść do dwóch niekorzystnych sytuacji. Niedosmarowanie może być przyczyną wcześniejszego zużycia oraz powodować generowanie nadmiernego hałasu. Z kolei przesmarowanie to większe zużycie smaru/oleju, czyli wyższe koszty produkcji, ale również większe zanieczyszczenie otoczenia, a także możliwość przegrzania.

Ryzykom tym można zapobiec, stosując właśnie systemy smarowania centralnego, które zapewniają podawanie optymalnej ilości środka smarnego. – Regularnie podawane niewielkie porcje środka smarnego, jakie zapewniają centralnie sterowane systemy smarowania, są precyzyjnie odmierzone i dostosowane do zapotrzebowania węzła – wyjaśnia Krzysztof Cholewa. – Odświeżanie filmu smarnego na powierzchni współpracujących elementów odbywa się ponadto często i regularnie.

Co więcej, smarowanie odbywa się często podczas pracy maszyny, nie ma więc potrzeby robienia przerw, więc zwiększa się jej wydajność, a środek smarny jest rozprowadzany po całej powierzchni współpracujących elementów. Tym samym wykluczony zostaje czynnik ludzki – nie ma możliwości pominięcia któregoś z punktów smarnych. Małe, dokładnie odmierzone dawki smaru nie dopuszczają do przedostania się zabrudzeń do łożyska oraz nie uszkadzają uszczelnień. Zużyty środek smarny wypychany jest z łożyska usuwając z niego zanieczyszczenia. Jeśli ma odpowiednią gęstość, tworzy dodatkowe uszczelnienie wokół węzła zapobiegając dostawaniu się zanieczyszczeń i wody z zewnątrz. Przy zastosowaniu układu zmniejsza się zużycie samego środka smarnego, co dla przedsiębiorstwa oznacza mniejszy całkowity koszt utrzymania. Otwiera się tym samym możliwość stosowania lepszych i co za tym idzie droższych środków smarnych.

Rozwiązania bazujące na systemach centralnego sterowania eliminują często konieczność dojścia do trudno dostępnych i niebezpiecznych miejsc, co ogranicza ryzyko wypadków związanych z obsługą maszyny. Pracownicy nie mają także bezpośredniego kontaktu ze środkami smarnymi. Mniejsze zużycie smaru i oleju to także wymierne oszczędności dla środowiska, a także, dzięki mniejszemu tarciu, mniejsze straty energii.

Branża nie ma znaczenia
Automatyczne układy centralnego smarowania obecnie stosowane są w większości gałęzi przemysłowych. – Ma to związek z tym, że coraz więcej fabryk pracuje w sposób ciągły, a towary mają być dostarczane „just in time”. W związku z tym nie ma możliwości zatrzymywania maszyn w celu wykonania czynności obsługowych, w tym smarowniczych – wyjaśnia Paweł Herzyk z firmy Hennlich.

Podobnego zdania jest Dawid Jakubowski z firmy SKF. Systemy centralnego smarowania SKF można znaleźć praktycznie w każdej gałęzi przemysłu, tzn. w urządzeniach, w których pracują łożyska lub powstaje konieczność zminimalizowania tarcia. Systemy CS występują jako integralna część maszyny lub występują jako „opcja” do doposażenia. W takim przypadku CS może pracować niezależnie.

Również Krzysztof Cholewa z TriboTec Polska uważa, że nie sposób wymienić branży przemysłu, w której systemy centralnego smarowania nie są potrzebne. – W zasadzie wszędzie tam, gdzie są maszyny i urządzenia, a w nich ruchome elementy, systemy te znajdują zastosowanie. Powszechnie występują w przemyśle energetycznym, mineralnym, metalurgicznym, maszynowym, papierniczym, spożywczym, chemicznym oraz wydobywczym – wymienia dyrektor spółki firmy TriboTec Polska.

Najbardziej typowe obszary, gdzie występują systemy centralnego smarowania:
• przemysł ciężki, huty COS (urządzenia Ciągłego Odlewania Stali), walcownie,
• obrabiarki CNC – systemy smarowania wrzecion oraz łożysk liniowych,
• przemysł meblarski – tartaki, prasy do płyt, piły, urządzenia do produkcji,
• maszyny papiernicze – systemy smarowania olejowego łożysk walców,
• cementownie – np. systemy smarowania uzębienia pieca obrotowego,
• maszyny ciężkie typu off-road (koparki, ładowarki) – systemy smarowania łożysk, przegubów siłowników,
• autobusy – systemy smarowania zawieszenia pojazdu.