Systemy bezpieczeństwa stosowane w przemyśle podlegają cichej ewolucji – ku zintegrowanym rozwiązaniom, w pełni adaptowalnym do potrzeb użytkownika.

Biorąc pod uwagę liczbę wypadków w ciągu roku kalendarzowego i średni koszt pojedynczego wypadku, okazuje się, że przedsiębiorstwa tracą rocznie ponad 100 miliardów złotych. Badania pokazują, że każda złotówka zainwestowana w prewencję zwróci się wielokrotnie.

Na rynku trwa obecnie proces waloryzacji wieloletnich kontraktów za usługi ochrony, m.in. w zakładach przemysłowych. Inflacja, która w ciągu trzech lat osiągnęła niemal 40%, i cykliczne podwyżki płacy minimalnej spowodowały, że podpisywane 2-3 lata temu umowy przestały być opłacalne. Aby firmy ochrony mogły utrzymać wysoki standard usług, potrzebne jest przywrócenie równowagi ekonomicznej między stronami z dnia podpisywania umowy.

W ubiegłym roku Jastrzębska Spółka Węglowa przeznaczyła na kwestie bezpieczeństwa nakłady w wysokości 643 milionów złotych. W przeliczeniu na jednego zatrudnionego oznaczało to wydatki w wysokości około 26,4 tys. zł rocznie.

W przypadku poprawy bezpieczeństwa w zmieniającym się środowisku produkcyjnym czasami może być trudno się zorientować, od czego zacząć. Dlatego Marcus Schneck, dyrektor generalny norelem, przedstawia charakterystykę różnych części i systemów mocowania, które zapobiegają przestojom i zapewniają bezpieczną pracę linii montażowych.

Rosnąca świadomość, której towarzyszy coraz szerszy zakres regulacji, wpływa na coraz większe zainteresowanie kwestią bezpiecznych warunków pracy. Nie powinien więc dziwić fakt, że konferencja „Bezpieczeństwo w przemyśle” na stałe wpisała się w kalendarz wydarzeń dla firm z wielu branż i każdorazowo wzbogaca o kolejne doświadczenia i nowe wątki. W tym roku wydarzenie odbyło się w dniach 22–23 września.

Odzież ochronna i środki ochrony indywidualnej (ŚOI) stosowane są niemal we wszystkich obszarach przemysłu i rzemiosła. Noszenie odzieży ochronnej przez pracowników jest obowiązkowe, o ile wynika to z oceny ryzyka na danym stanowisku pracy. W wielu przypadkach jest to konieczne

Technologie laserowe są obecne w obszarach przemysłowych od kilkudziesięciu lat. Do niedawna lasery o wysokich mocach, które pracują w przemyśle, były dostępne głównie jako bezpieczne, zabudowane systemy w klasie 1. Współpracowały z robotami, układami o napędach liniowych czy zaawansowanymi głowicami z napędami galwanometrycznymi. Teraz bezpośrednim operatorem takiego urządzenia może zostać człowiek.

By mogła skutecznie pełnić swoją rolę, odzież ochronna musi przede wszystkim spełniać wymogi w zakresie bezpieczeństwa specyficzne dla danego stanowiska pracy. Musi ona być bezpieczna przez cały czas, również po praniu, a więc powinna być prana, czyszczona i naprawiana fachowo  w taki sposób, by zachowała swoje funkcje ochronne. Istotne jest również, by proces prania gwarantował utrzymanie odpowiedniego poziomu higieny – to ważne szczególnie teraz, w czasach pandemii koronawirusa. MEWA spełnia obydwa te wymogi, zachowując przy tym najwyższe standardy jakości.

Firma Austrian Gaming Industries, będąca spółką zależną Novomatic AG - producentem automatów do gier, wdraża zaprojektowane przez Southco rozwiązania dostępowe w celu zwiększenia bezpieczeństwa i wytrzymałości swoich maszyn.

BlueSpot™ jest innowacyjnym systemem optycznego ostrzegania przed nadjeżdżającym wózkiem dla wózków przemysłowych, który zapewnia większe bezpieczeństwo w korytarzach i przy skrzyżowaniach.

Nieruchomości komercyjne stają się coraz bardziej zinformatyzowane. Nowoczesne narzędzia IT wspomagają już nie tylko zarządzanie i obsługę finansowo-księgową, lecz także utrzymanie techniczne, obsługę gości czy dostawców. To może przyczynić się do obniżki kosztów i zwiększenia bezpieczeństwa obiektu.

Systemy ochronne typu AOPD dzięki swojej konstrukcji pozwalają na generowanie i transmisję promieniowana świetlnego przy jednoczesnym wykrywaniu jego przerwania.

Firma norelem, producent standardowych komponentów maszyn, rozszerzył swoją ofertę pierścieni zaciskowych, aby zapewnić stałe bezpieczeństwo i optymalizację konstrukcji maszyn i osprzętu.

Jednoczesna praca ludzi i maszyn stanowi zazwyczaj duże wyzwanie – chwila nieuwagi może doprowadzić do skrajnie niebezpiecznych sytuacji. Te z kolei generują zazwyczaj wiele strat i kosztów po stronie firmy. Czy istnieje sposób, by zminimalizować liczbę kolizji w miejscu pracy, a tym samym – zwiększyć wydajność?