Zmiana w świecie produkcji, będąca obecnie tematem gorącej dyskusji w ramach cyfryzacji i Przemysłu 4.0, jest już wyraźnie zauważalna w codziennym życiu. Produkty z sektora dóbr konsumpcyjnych wykonywane na zamówienie nie są już niczym niezwykłym, co pokazuje, że można w prosty sposób połączyć produkcję z końcowym użytkownikiem za pomocą odpowiednich łańcuchów logistycznych.

Nowoczesne hutnictwo wymaga inwestycji w technologie, które zwiększą wydajność, jakość i konkurencyjność zakładów, ale przede wszystkim bezpieczeństwo pracowników.

Cykl życia produktu napędzają procesy od koncepcji, przez projektowanie i produkcję, po dostarczenie na rynek i serwis. Procesy wypracowane przez lata w firmach produkcyjnych, często w formie nieformalnych ustaleń i braku standaryzacji, obarczone są ryzykiem popełnienia błędu przez brak dostępu do aktualnych danych lub niejasną kolejność postępowania. Jedną z metod optymalizacji procesów jest transformacja cyfrowa, która zwykle zaczyna się w działach projektowania i produkcji.

W sezonie 2016 na torach Formuły 1 pojawi się zupełnie nowy zespół – Haas F1 Team.

W blisko 50-letniej historii Fabryki Aparatury Elektromechanicznej „FANINA" S.A. z Przemyśla - specjalizującej się w produkcji wyrobów elektrotechnicznych, w szczególności na potrzeby transportu kolejowego, przemysłu elektromaszynowego i energetyki - produkcja przekładników prądowych stała się jedną z kluczowych branż, której poświęcono wiele lat działalności.

Zakończył się pilotażowy projekt, który wykorzystywała technologię ABB Abilty. Wszystko po to, aby poprawić niezawodność systemu zasilania i obniżyć koszty eksploatacji budynku nawet o 30%. W najwyższym budynku świata cyfryzacja pomaga zarządzać windami czy systemem klimatyzacji za pomocą smartfonu. 

Od 1982 r. firma YG-1 angażuje się w jakość, innowacyjność i indywidualną obsługę klientów. Rozwiązania, osiągnięcia i doświadczenie firmy przyczyniły się do wdrażania w segmencie rynku Die & Mold nowych technologicznie narzędzi do obróbki materiałów.

Kamera termowizyjna testo 870-1 to urządzenie do  wykrywania wycieków, lokalizacji mostków cieplnych czy diagnostyki przegrzań w instalacjach elektrycznych. Dzięki dużemu wyświetlaczowi, detektorowi o wysokiej rozdzielczości, szerokiemu polu widzenia i prostej obsłudze, kamera termowizyjna testo 870 umożliwia szybszą i wydajniejszą pracę.

DMG Mori, KUKA, Polaris Engineeing i Sandvik Coromant angażują się we wspólny projekt, który ma na celu popularyzację idei Przemysłu 4.0 wśród średnich i małych przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce.

Polski sektor produkcyjny znacząco przyspieszył wdrażanie cyfrowych rozwiązań. Wskazują na to wyniki najnowszej, 3. edycji raportu DIGI Index, który tworzony jest przez Siemensa od 3 lat. W 2022 r. wskaźnik wzrósł z 1,8 do 2,4 p. Wynik ten – mimo wciąż relatywnie niskiego stopnia cyfryzacji – jest bardzo pozytywnym sygnałem. Dowodzi, że większość badanych firm przeszła już z etapu przygotowań do tworzenia podstaw cyfryzacji.

Dotychczasowe motory wzrostu Polski, takie jak podaż taniej i wykwalifikowanej siły roboczej czy napływ środków z Unii Europejskiej, zaczynają słabnąć. Jest jednak szansa, że nową siłą napędową gospodarki stanie się cyfryzacja, która do 2025 r. może przynieść 275 mld zł dodatkowego PKB – wynika z najnowszego raportu firmy doradczej McKinsey & Company. Eksperci podkreślają, że umożliwiłoby to zwiększenie globalnej konkurencyjności Polski. 

Cyfrowa rewolucja, lepiej znana jako Industry 4.0, to obniżenie kosztów, m.in. poprzez ograniczenie zużycia zasobów i wzrost wydajności pracy, czy podniesienie jej jakości. Jednak w polskich warunkach przemysł kolejnej generacji to bardziej ciekawostka niż powszechne zjawisko. Gdzie jest Polska? Na peryferiach cyfrowej rewolucji.

Szlifierka wielofunkcyjna Skil Fox 6 w 1 – jedno narzędzie do wielu zastosowań.

Niektóre polskie mikroprzedsiębiorstwa i małe firmy, by obsłużyć klientów, nie korzystają z internetu, a nawet z e-maila. Cyfryzacja to dla nich temat na później, ale takie podejście to poważny błąd. Sami rzucają sobie kłody pod nogi.

W 2020 roku stopień ucyfrowienia światowej gospodarki sięgnie 25 proc., podczas gdy w 2005 roku było to 15 proc. Proces ten przyspieszył w ostatnich trzech latach i powinien ulegać dalszej intensyfikacji w kolejnych. Nie chodzi jedynie o zastępowanie ludzi maszynami, lecz o współpracę urządzeń i pracowników, a także o wykorzystanie cyfrowej tożsamości, np. w administracji czy służbie zdrowia.