Zmiana w świecie produkcji, będąca obecnie tematem gorącej dyskusji w ramach cyfryzacji i Przemysłu 4.0, jest już wyraźnie zauważalna w codziennym życiu. Produkty z sektora dóbr konsumpcyjnych wykonywane na zamówienie nie są już niczym niezwykłym, co pokazuje, że można w prosty sposób połączyć produkcję z końcowym użytkownikiem za pomocą odpowiednich łańcuchów logistycznych.

Większość polskich przedsiębiorców ma świadomość korzyści, jakie płyną z automatyzacji i cyfryzacji procesów produkcyjnych. Są one odpowiedzią na rosnące wymagania rynków, które oczekują spersonalizowanych produktów, oraz braki kadrowe. Poza przemysłem motoryzacyjnym, w którym dominuje kapitał zagraniczny i zachodnie standardy wytwarzania, a także nielicznymi innymi branżami nie przełożyło się to dotychczas na znaczący wzrost inwestycji w tym kierunku.

Nowoczesne hutnictwo wymaga inwestycji w technologie, które zwiększą wydajność, jakość i konkurencyjność zakładów, ale przede wszystkim bezpieczeństwo pracowników.

Bridgestone chce zainwestować 36 mln euro w cyfryzację działalności produkcyjnej i stworzyć inteligentne fabryki przyszłości. Począwszy od 2019 roku, projekt umożliwi Bridgestone szybsze i bardziej elastyczne reagowanie na zmieniające się potrzeby klientów, zmniejszy zużycie energii i zminimalizuje koszty produkcji.

Cyfryzacja procesów może zwiększyć efektywność, podnieść produktywność pracowników i poprawić jakość wytwarzanych produktów. Jednak zanim zainwestujemy czas i pieniądze w konkretne rozwiązania, warto policzyć oczekiwany zwrot z poniesionych nakładów.

Cykl życia produktu napędzają procesy od koncepcji, przez projektowanie i produkcję, po dostarczenie na rynek i serwis. Procesy wypracowane przez lata w firmach produkcyjnych, często w formie nieformalnych ustaleń i braku standaryzacji, obarczone są ryzykiem popełnienia błędu przez brak dostępu do aktualnych danych lub niejasną kolejność postępowania. Jedną z metod optymalizacji procesów jest transformacja cyfrowa, która zwykle zaczyna się w działach projektowania i produkcji.

Postępująca digitalizacja produkcji nie omija także laserów – również i one wymagają integracji z architekturą Przemysłu 4.0. Jednym z efektywniejszych sposobów, aby przyłączyć systemy laserowe do sieci inteligentnej fabryki, jest wykorzystanie możliwości oferowanych przez urządzenia wyposażone w interfejs OPC UA.

Osiem europejskich ośrodków naukowych rozpoczęło wspólnie projekt SME Ready for Future. Ma wesprzeć małe i średnie przedsiębiorstwa w rozwijaniu kultury innowacji, cyfryzacji produkcji, otwartych innowacji 2.0 i ekonomii współdzielenia oraz zielonej gospodarki o obiegu zamkniętym i zrównoważonego rozwoju. Liderem konsorcjum jest Politechnika Wrocławska.

Inżynieria – w dużym uproszczeniu – zajmuje się rozwojem techniki i technologii. Inżynieria odwrotna jest natomiast procesem badania istniejącego już obiektu w celu ustalenia: jak dokładnie działa, w jaki sposób i jakim kosztem został wykonany. Stosuje się ją, aby zdobyć informacje niezbędne do skonstruowania odpowiednika badanego obiektu.

Kluczem do długoterminowego sukcesu przedsiębiorstwa są innowacje. Aby móc szybko reagować na wyzwania rynkowe, procesy i modele rozwoju produktów powinny zostać ucyfrowione, a to może się udać tylko pod warunkiem wprowadzenia właściwej strategii.

Według badania "Transformacja organizacyjna przedsiębiorstw przemysłowych w Polsce", zrealizowanego na zlecenie Dassault Systèmes przez firmę analityczną PMR, aż 70% respondentów twierdzi, że wspieranie działań w obszarze sustainability może stanowić o przewadze konkurencyjnej na rynku.

O potrzebie przeprowadzenia cyfrowej rewolucji na poziomie przedsiębiorstw, a nawet całych gospodarek mówi się co najmniej od kilku lat. Pandemia COVID-19 dodatkowo wzmocniła te dążenia, jednak, jak pokazują liczne przykłady, udane transformacje cyfrowe wcale nie są takie oczywiste. Liczne bariery często skutecznie utrudniają procesy digitalizacyjne, co jednak nie oznacza, że należy z nich zrezygnować.

Dzięki nowym inwestycjom i digitalizacji produkcji, FAMOT stał się jednym z największych i najnowocześniejszych producentów obrabiarek do metalu w Europie i na świecie. W poniedziałek, 8 października, w Pleszewie odbyło się uroczyste zakończenie pierwszego etapu inwestycji, która pochłonęła ponad 60 mln euro.

Z raportu 2023 State of Manufacturing Technology Survey wynika, że aż 75% producentów planuje inwestować więcej w systemy. Przede wszystkim w ERP-y, które będą wymieniane. Powód? Ze względu na ograniczenia technologiczne, stały się one wąskim gardłem w procesie cyfrowej transformacji.

Etykieta produktu pozwala na szybkie i proste powiązanie produktu z usługami cyfrowymi SEW-Eurodrive. Wystarczy zeskanować smartfonem lub tabletem kod QR i natychmiast skorzystać z wielu usług cyfrowych. Począwszy od dostępu do wszystkich danych i dokumentów dla określonych produktów, przez wizualną kontrolę pozycji pracy napędu, szybki dostęp do analiz błędów oraz zamówień usług serwisowych, aż po dobór i zamawianie części zamiennych czy też nowych odpowiedników.