Trwałość i niezawodność wielu urządzeń zależy od sposobu konserwacji znajdujących się w nich łożysk. Podstawą dobrej pracy tych elementów jest dobór odpowiedniego środka smarnego i regularna kontrola jego jakości oraz ewentualna wymiana.

Nieprawidłowe smarowanie jest przyczyną ponad połowy przedwczesnych uszkodzeń łożysk, które działają na bardzo cienkich warstwach smaru. Bez niego na ślizgowych, tocznych bądź zazębionych powierzchniach występuje tarcie wytwarzające ciepło, które prowadzi do zużycia elementu.

Odpowiednie smarowanie łożysk zapewnia wyższą produktywność i skuteczną ochronę łożysk.

Bezawaryjna praca maszyn i urządzeń zależy od wielu czynników, do których należy także stan łożysk. Istotny jest nie tylko ich dobór, ale też późniejsza konserwacja i odpowiednie smarowanie. Niewłaściwe postępowanie w tym obszarze jest przyczyną ponad połowy wszystkich uszkodzeń łożysk.

Duże nagromadzenie się brudu, kurzu i wiórów są powszechne  w przypadku użytkowania łożysk stojakowych i kołnierzowych. Konieczne jest zatem ich stałe smarowanie i konserwacja. igus opracowałnowe czasze kuliste wykonane z wysokowydajnego tworzywa sztucznego iglidur J, specjalnie dla ekonomicznych opraw z blachy. Można je zamontować  w kilka sekund. Kompletne rozwiązanie jest dostępne bezpośrednio z magazynu.

Łożyska ślizgowe firmy norelem zapewniają bezproblemową i wydajną pracę dzięki zdolności do magazynowania oleju smarowego. Asortyment produktów obejmuje kompozytowe oraz walcowane łożyska ślizgowe – takie, które z racji zdolności do samosmarowania i bezobsługowości są przystosowane zarówno do pracy na sucho, jak i w aplikacjach wymagających smarowania.

Niezawodność parku maszynowego to podstawowy warunek opłacalnego działania każdego zakładu produkcyjnego. Utrzymanie maszyn w stałej gotowości do pracy wymaga dbania na bieżąco o wszystkie ich układy i podzespoły, szczególnie zaś te, które ze względu na wykonywane ruchy mogą szybciej ulec uszkodzeniu. Ogromnym wsparciem są tu systemy centralnego smarowania.

Właściwa praca maszyn i ich długa żywotność nie byłyby możliwe bez stosowania odpowiedniego smarowania, którego głównym zadaniem jest ograniczanie negatywnych skutków tarcia, które mogą doprowadzić do awarii i w konsekwencji do długotrwałej i kosztownej przerwy w procesie produkcyjnym. A że coraz powszechniej stosowane są różne formy automatyzacji produkcji i towarzyszących im procesów, coraz popularniejsze stają się również systemy centralnego smarowania.

Zakład produkcji dachówek ceramicznych oszczędza 4.950 € rocznie przez użycie zespołów smarujących NSK K1 w maszynach przeładunkowych. Taka sytuacja wpłynęła na zredukowanie kosztów prowadzonych prac konserwacyjnych i przestojów związanych z uzupełnianiem smaru w prowadnicach liniowych.

Metale nieżelazne, takie jak miedź czy aluminium, cieszą się coraz większą popularnością w aplikacjach przemysłowych. Głównym motorem popytu jest tu przemysł motoryzacyjny, szeroko wykorzystujący je w pojazdach elektrycznych i lekkich konstrukcjach.

Chłodzenie mgłą olejową, które pozwala zaoszczędzić nawet do 600 litrów oleju na godzinę.

Olbrzymia różnorodność maszyn stosowanych w przemyśle powoduje, że zaspokojenie potrzeb poszczególnych zakładów stanowi dla producentów olejów przemysłowych nie lada wyzwanie.

Brak zakłóceń i przestojów w procesie produkcji to jedno z największych wyzwań stojących przed producentami z każdej branży. Osiągnięcie takiego stanu wymaga właściwego działania na każdym etapie procesu: od jego projektu, przez wyposażenie parku maszynowego, po odpowiednią eksploatację urządzeń produkcyjnych, obejmującą także gospodarkę smarowniczą. Dotyczy to również przedsiębiorców aktywnych w sektorze tworzyw sztucznych.

Instytut Przeróbki Plastycznej (RWTH) w Aachen przeprowadził próby nowych warstw powierzchniowych znajdujących zastosowanie w procesie bezsmarowego wyciskania aluminium i jego stopów.

Układ przeniesienia napędu to system elementów umożliwiający napędzanie maszyny lub urządzenia poprzez przeniesienie energii mechanicznej z elementu napędzającego (np. silnika) na element napędzany, w wyniku czego uzyskuje się zamierzony ruch elementów roboczych. Jedną z głównych części takiego układu jest przekładnia, która transmituje napęd ze strony czynnej na bierną, wpływając jednocześnie na prędkość lub moment obrotowy elementu napędzanego.