Pandemia Covid-19 okazała się okresem próby również dla sektora produkcyjnego. Ogólnoświatowa sytuacja ukazała istotę zastosowania rozwiązań, które pozwolą na prowadzenie i monitorowanie systemów w sposób zdalny. Pandemia znacznie przyspieszyła proces digitalizacji, pokazując jednocześnie jej walory biznesowe.

Pandemia Covid-19 okazała się skutecznym katalizatorem zwiększającym zainteresowanie krajowych przedsiębiorców cyfryzacją działalności biznesowej. W jakieś mierze przyczyni się to do upowszechnienia wizji Przemysłu 4.0 i może skłonić część firm do inwestycji w dedykowane mu przełomowe technologie.

O korzyściach płynących z automatyzacji i robotyzacji przemysłu nie trzeba już nikogo przekonywać. Wykorzystywanie rozwiązań integrujących pracę człowieka i maszyny to dzisiaj codzienność. Zakłady produkcyjne i przemysłowe już od pewnego czasu wykorzystują nowe, bardziej zaawansowane urządzenia, a pojęcie Przemysłu 4.0 już na stałe wpisało się w branżowy słownik.

Choć nadużyciem byłoby stwierdzenie, że Przemysł 4.0 stał się już standardem w większości zakładów produkcyjnych, to jednak nie da się ukryć, że jesteśmy u progu kolejnej rewolucji przemysłowej. Wciąż jednak istnieją pewne bariery, które hamują dynamiczną transformację przemysłu w kierunku nowoczesnych rozwiązań technologicznych.

Realizacja koncepcji Przemysłu 4.0 dla wielu firm może wydawać się skomplikowana, co w efekcie może zniechęcać je do wdrażania nowatorskich technologii. Jakie powinny być zatem pierwsze kroki przedsiębiorstw, których celem jest czwarta rewolucja przemysłowa?

Postępująca digitalizacja produkcji nie omija także laserów – również i one wymagają integracji z architekturą Przemysłu 4.0. Jednym z efektywniejszych sposobów, aby przyłączyć systemy laserowe do sieci inteligentnej fabryki, jest wykorzystanie możliwości oferowanych przez urządzenia wyposażone w interfejs OPC UA.

Polski zespół AR Solutions – twórca software’u i partner implementacji innowacji z zakresu rzeczywistości rozszerzonej dla przemysłu, opracował optymalne rozwiązanie o niskim stopniu immersyjności oraz uproszczonym procesie wdrożenia i przystosowania do systemów przedsiębiorstwa przemysłowego.

Zanim w brukselskiej fabryce Audi rozpoczęła się produkcja elektrycznego modelu e-tron, przeprowadzono w niej modernizację. Efekt? Urządzenia transportowe SEW-Eurodrive z własnymi, inteligentnymi systemami sterowania połączonymi w sieć.

Uczenie maszynowe (ang. machine learning) wykorzystuje mechanizmy sztucznej inteligencji do przeprowadzania analizy dużych zbiorów danych zbieranych z maszyn i urządzeń. To jednak nie jedyna technologia, która w ostatnim czasie rozpala serca i umysły producentów maszyn. Coraz większego znaczenia nabiera także jej najnowszy wariant – zautomatyzowane uczenie maszynowe.

Przedstawiciele przemysłu sektora MŚP w Polsce są przekonani, że wdrożenie transformacji technologicznej pozwala lepiej przejść kryzys, a ponad połowa z nich deklaruje, że ma już opracowany plan inwestycji w tym zakresie. Takie wnioski płyną z najnowszego raportu Instytutu Analiz Strategicznych Fundacji ALTUM powstałego we współpracy z Grupą MTP.

Zazwyczaj słyszymy, że Internet Rzeczy, a zwłaszcza przemysłowy IoT, przeznaczony jest dla „dużych graczy”, którzy mają odpowiednio wiele środków finansowych, dużo czasu i możliwości. Właściciele małego biznesu zwykle są zdania, że tego rodzaju rozwiązania technologiczne na pewno im nie opłacają. Spotykamy się też z opinią: „to nie dla nas, to jest zbyt skomplikowane”. Barierą jest także obawa o to, co przyniesie przyszłość. Nie jest to podejście właściwe, bo prawie każde przedsiębiorstwo może zyskać na wdrożeniu technologii IIoT.

Ponad połowie Polaków robotyzacja kojarzy się z maszyną na linii produkcyjnej. Jednak już co trzeci badany wskazuje, że robotyzacja to system informatyczny oparty na algorytmach. Jak pokazują badania, wciąż w naszym kraju różnie postrzegana jest kwestia robotyzacji procesów produkcyjnych.

Czwarta rewolucja przemysłowa, inteligentna produkcja, przemysłowy internet, przemysł zintegrowany – już sama liczba określeń Przemysłu 4.0 świadczy o zainteresowaniu, jakie wzbudza ten temat. Prawdopodobnie może on wpłynąć na całe gałęzie przemysłu poprzez przekształcenie sposobu, w jaki towary są projektowane, wytwarzane, dystrybuowane i opłacane.

Według piątej edycji badania Smart Industry Polska wśród polskich przedsiębiorców rośnie świadomość korzyści, jakie może przynieść transformacja cyfrowa przedsiębiorstwa. Zwiększa się także liczba wdrożeń rozwiązań zgodnych z koncepcją Przemysłu 4.0.

Lepsza dostępność maszyn, zwiększenie ich wydajności, wzrost jakości finalnych produktów, optymalizacja energii i wreszcie lepsza kontrola nad całością procesów – to najważniejsze zalety, które niosą ze sobą rozwiązania i systemy z tzw. obszaru smart factory wykorzystywane we współczesnym przemyśle spożywczym.