Są podstawy, by spodziewać się wzrostu krajowej produkcji polimerów, która – jak wynika z danych GUS za lata 2015–2018 – zatrzymała się na poziomie 3,2–3,5 mln ton rocznie (w 2017 r. zapotrzebowanie na tworzywa sztuczne wyniosło u nas 3,5 mln ton). Sprzyjać temu będzie dobra koniunktura w branży opakowań, budownictwie i motoryzacji, które należą do największych odbiorców plastików. Rosnąca skala wykorzystywania tworzyw sztucznych w gospodarce i życiu codziennym, w powiązaniu ze złymi nawykami konsumentów (śmiecenie jednorazówkami) i brakiem wystarczającej infrastruktury do zagospodarowywania odpadów, powoduje jednak coraz większe obciążenia dla środowiska naturalnego. Dlatego też branża tworzyw sztucznych stoi przed pilnym zadaniem wdrożenia technologii sprzyjających ograniczeniu ilości odpadów z tworzyw i umożliwiających większy ich recykling i odzysk.

Struktura rynku krajowego

Sukcesywny wzrost zapotrzebowania na tworzywa sztuczne powoduje, że produkcja polimerów w minionych kilku latach rosła wyraźnie szybciej niż produkcja polskiego przemysłu jako całości. W okresie 2010–2018 produkcja sprzedana wyrobów z tworzyw sztucznych i gumy (dane dotyczące tych kategorii wyrobów GUS podaje łącznie) powiększyła się o 88,5%, podczas gdy przyrost sprzedaży przetwórstwa przemysłowego wyniósł 62,4%, a więc był prawie o 1/3 mniejszy. O potencjale, jaki tkwi w branży tworzyw sztucznych i gumy w Polsce, świadczy udział na poziomie 7,8% w wartości dodanej brutto wytworzonej w dziale przetwórstwa w 2017 r., a także wysoki udział (8,6%) zatrudnionych w niej osób w liczbie pracujących w sektorze przedsiębiorstw przemysłowych (208 tys. w grudniu 2018 r.). Pod względem zdolności tworzenia wartości dodanej brutto powstającej w przemyśle przetwórczym branża tworzyw sztucznych i gumy zajmuje czwarte miejsce wśród wszystkich działów przemysłu, po produkcji artykułów spożywczych (14,2%), wyrobów z metali (11,6%) i pojazdów samochodowych (8,8%).

Działalnością gospodarczą w obszarze tworzyw sztucznych zajmuje się łącznie 7,2–8,7 tys. przedsiębiorców, w zależności od źródła (statystyki GUS obejmują też, jak wspomniano, firmy wytwarzające wyroby z gumy).

Park maszynowy wykorzystywany do produkcji i przetwarzania tworzyw sztucznych w dużej części składa się u nas z importowanych maszyn i urządzeń, których szeroki wybór zapewniają przedstawicielstwa koncernów: Sumitomo, Demag, KraussMaffei, Arburg, Wittmann Battenfeld, Ferromatik i innych światowych liderów. Popularne są też maszyny pochodzące z Chin, Korei Płd. i Tajwanu, ponadto przedsiębiorcy, którzy nie chcą inwestować w nowe fabrycznie urządzenia, np. z uwagi na niewielką skalę produkcji lub brak wystarczających środków, korzystają z oferty maszyn używanych. Łącznie co roku do Polski trafiają importowane urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy o wartości co najmniej 300–400 mln euro, w tym zwłaszcza wtryskarki, które stanowią najważniejszy i zarazem najdroższy element linii do produkcji opakowań, detali motoryzacyjnych i setek innych wyrobów z plastiku.

Struktura produkcji polimerów w formach podstawowych z natury rzeczy odzwierciedla krajowe zapotrzebowanie na poszczególne rodzaje tworzyw, z zastrzeżeniem jednak, że część tych potrzeb może być zaspokojona jedynie w drodze importu. W Polsce, podobnie jak w większości państw UE, największym zainteresowaniem cieszą się polietyleny, których w 2017 r. potrzeba było nieco ponad 1 mln ton (co stanowiło 30% krajowego zapotrzebowania na tworzywa sztuczne), a także: polipropylen (19% – ok. 670 mln ton), polichlorek winylu (13% – 460 mln ton) i polistyren (12% – 420 mln ton). Najlepszym klientem przetwórców tworzyw jest branża opakowań, która niejako pośrednio – poprzez kupowane wyroby z plastiku (folie, butelki, pojemniki itp.) – zużywa rocznie ponad 1,1 mld ton polimerów w formach podstawowych (32,5% krajowego zapotrzebowania na tworzywa sztuczne). Źródłem dużych zamówień na polimery jest również budownictwo, wykorzystujące bardzo szeroką gamę wyrobów z plastiku, do których produkcji potrzeba ponad 900 mln ton tworzyw w formach podstawowych (25,9%), a także motoryzacja (10,3% – 360 mln ton).

Duże inwestycje

Krajowa produkcja tworzyw sztucznych nie zaspokaja w pełni zapotrzebowania w tym zakresie, stąd potrzebny jest import polimerów, głównie z Niemiec (na które przypada 28% całego przywozu do Polski tego rodzaju wyrobów), a także z Belgii (13%) i Holandii (10%). Mimo że eksport wyrobów z tworzyw sztucznych i gumy wyniósł w latach 2017–2018 odpowiednio 14,5 i 16,1 mld euro, Polska odnotowała ujemne saldo wymiany handlowej z zagranicą w tym obszarze. W 2017 r. deficyt wyniósł 1,6 mld euro, ale w roku 2018 był to już niecały 1 mld euro, co pokazuje pozytywny trend w stosunku do wyników handlu wyrobami z tworzyw sztucznych i gumy w poprzednich kilku latach. Szansę na umocnienie pozycji polskich producentów polimerów na rynkach międzynarodowych – przekładające się na dalszą poprawę salda wymiany w ramach handlu zagranicznego w tym obszarze – stanowi rozwój innowacyjnych technologii, np. w zakresie tworzyw przewodzących prąd elektryczny i tworzyw biodegradowalnych.

Duży popyt na polimery i wykonane z nich wyroby na rynku krajowym, a także szanse na korzystny eksport skłaniają niektórych przedsiębiorców z tej branży do rozbudowy mocy produkcyjnych, czego najlepszym przykładem jest Grupa Azoty. Pod koniec 2017 r. w Tarnowie uruchomiona została nowa wytwórnia poliamidów (koszt inwestycji to ponad 300 mln zł), które są wytrzymałym mechanicznie tworzywem konstrukcyjnym, odpornym na działanie wysokiej temperatury i czynników chemicznych. Znajduje ono szerokie zastosowanie m.in. w motoryzacji, przemyśle włókienniczym, elektrotechnicznym i elektronicznym oraz w medycynie.

Jednak najważniejszym obecnie projektem inwestycyjnym Grupy Azoty jest wytwórnia polipropylenu w Policach. Ze względu na koszt budowy, który może przekroczyć 5 mld zł, jest ona uznawana za przedsięwzięcie strategiczne zarówno dla Grupy Azoty, jak i całej krajowej gospodarki. Inwestycja ma umożliwić produkcję do 440 tys. ton tworzyw rocznie, a rozpoczęcie komercyjnej działalności wytwórni planowane jest na rok 2024. Ze zbytem polipropylenu z Polic nie powinno być problemu z uwagi na jego szerokie zastosowanie w produkcji opakowań, budownictwie, motoryzacji i elektronice. Część produkcji zapewne trafi za granicę, czemu sprzyjać będzie nadmorskie położenie zakładu i ułatwiony w ten sposób dostęp do bardzo chłonnego rynku niemieckiego i skandynawskiego, które borykają się z niedostatkiem polipropylenu.

Plastik na celowniku UE

Unia Europejska od wielu lat dąży do zmniejszenia odpadów z tworzyw sztucznych oraz upowszechnienia idei recyklingu i odzysku. Wyrazem tego są podejmowane akty prawne, w tym pakiet dyrektyw przyjętych przez Radę Europejską w maju 2018 r. (tzw. pakiet odpadowy) realizujących unijną politykę gospodarowania odpadami w obiegu zamkniętym. Jej celem jest przede wszystkim zapobieganie powstawaniu odpadów, a gdy to okaże się niemożliwe – stworzenie warunków do pełnego ich recyklingu i odzysku. Pakiet odpadowy ustanowił nowe przepisy o gospodarce odpadowej i wprowadził wyższe poziomy obowiązkowego recyklingu i przygotowania odpadów komunalnych do ponownego użycia. Wynoszą one: 55% do 2025 r., 60% do 2030 r., 65% do 2035 r. (w przypadku odpadów z tworzyw sztucznych wspomniane pułapy wynoszą: 50% w 2025 r. i 55% w 2030 r.). Rozwiązania, które składają się na pakiet odpadowy, muszą zostać wdrożone do lipca 2020 r.

Najnowszym unijnym aktem prawnym dotyczącym tego obszaru jest tzw. dyrektywa plastikowa zatwierdzona przez Parlament Europejski w marcu 2019 r., wymierzona głównie w produkty jednorazowego użytku z tworzyw sztucznych. Wprowadza ona cztery główne wymagania: od 2021 r. zakaz wprowadzania do obrotu 10 plastikowych produktów jednorazowego użytku wymienionych w załączniku do dyrektywy i zastąpienie ich produktami alternatywnymi; od 2025 r. możliwość wprowadzania do obrotu nakrętek i wieczek plastikowych tylko wtedy, gdy będą przymocowane na stałe do butelek i pojemników; od 2025 r. wykonanie wszystkich butelek plastikowych minimum w 25% z materiału pochodzącego z recyklingu, a od 2030 r. – w 30%; zbiórka i recykling plastikowych butelek na napoje jednorazowego użytku do 2025 r. na poziomie 77%, a do 2029 r. – 90%.

Od wielu lat mówi się u nas o potrzebie zagospodarowania różnego rodzaju odpadów, w tym z tworzyw sztucznych, w sposób nieobciążający środowiska naturalnego, a zarazem zapewniający tani surowiec do produkcji wyrobów z plastiku. Z danych Fundacji PlasticsEurope wynika, że w Polsce w latach 2006–2016 ilość odpadów poddanych recyklingowi zwiększyła się 2,4 razy, a wykorzystanych w celu odzysku energii wzrosła nawet stukrotnie (ten imponujący wynik jest jednak głównie efektem statystycznym bardzo niskiego poziomu wyjściowego). Postęp jest zatem widoczny, ale wciąż dalece niewystarczający, co pokazuje porównanie stopnia zagospodarowania odpadów tworzyw sztucznych w Polsce i Niemczech. U nas w 2016 r. na składowiska trafiło 759 mln ton, czyli 44% zebranych w tym czasie odpadów plastikowych, podczas gdy w Niemczech – przy trzykrotnie większej masie wytworzonych odpadów tworzyw sztucznych, odzwierciedlającej różnicę w potencjale w zakresie produkcji polimerów i wykonanych z nich wyrobów – do składowania przeznaczono zaledwie 40 mln ton, a więc śladową ilość ogólnej masy zebranych odpadów. Było to możliwe dzięki temu, że w Niemczech niemal 39% ogółu odpadów tworzyw sztucznych poddanych zostało recyklingowi (w Polsce tylko 27%), a 61% wykorzystano w celach energetycznych (w Polsce 29%).

System zbierania odpadów

Recykling tworzyw sztucznych nie jest zadaniem łatwym – chodzi tu bowiem o całą gamę materiałów różniących się właściwościami, które przed wtórnym wykorzystaniem trzeba rozdzielić na poszczególne polimery. Dodatkowo odpady nie mogą być zabrudzone (np. substancjami chemicznymi lub resztami organicznymi), z czym często jest kłopot, zwłaszcza w przypadku odpadów pochodzących z gospodarstw domowych. Kolejny problem to dostępność technologii recyklingu i koszt ich stosowania.

Obecnie w zasadzie wszystkie odpadły tworzyw sztucznych można poddać recyklingowi, ale w przypadku części z nich recykling mechaniczny – polegający na rozdrobnieniu zużytego tworzywa na regranulaty – jest nieopłacalny i trzeba sięgnąć po bardziej złożone i droższe metody chemiczne, wykorzystujące odpowiednie reakcje do rozkładu polimerów na monomery. Na rozwój recyklingu tworzyw sztucznych wpływ ma także popyt na wyroby powstałe w ramach tego procesu, a na razie poważną barierę w tym zakresie stanowi niska jakość takich produktów i mało konkurencyjna ich cena w porównaniu z pierwotnymi odpowiednikami.

Na szczycie klimatycznym w Katowicach w grudniu 2018 r. Polska zobowiązała się do poprawy systemu selektywnej zbiorki odpadów, tak by już w 2025 r. przekroczyć poziom 90% odzysku opakowań PET. Zobowiązaliśmy się także, że w 2020 r. taka sama ilość plastiku, jaka znajdzie się na rynku, zostanie zebrana i przekazana do recyklingu. Ważne jest, że Polscy przedsiębiorcy zaczynają dostrzegać korzyści dla środowiska, biznesu i społeczeństwa wynikające z modelu gospodarki o obiegu zamkniętym. Takie podejście do działalności gospodarczej jest już bardzo popularne w krajach skandynawskich, w Polsce jednak dopiero raczkuje. Rzecz w tym, że recykling i odzysk tworzyw sztucznych musi się po prostu opłacać firmom, które chcą się zajmować taką działalnością. Warunkiem wyjściowym jest stworzenie skutecznego systemu zarządzania odpadami tworzyw sztucznych, który gwarantować będzie uzyskiwanie dobrej jakości materiału do ponownego przetwórstwa. Duże możliwości daje tu recykling butelek i tacek PET, ale na razie system pozyskiwania takich odpadów w Polsce funkcjonuje słabo. W konsekwencji zdarza się, że przedsiębiorcy zajmujący się recyklingiem wykorzystują odpady gromadzone za granicą.

Zdaniem ekspertów firmy konsultingowej PwC sytuację można zmienić poprzez wdrożenie nowego systemu gospodarowania odpadami po opakowaniach z tworzyw sztucznych. System ten byłby finansowany przy wykorzystaniu specjalnie powołanego w tym celu Funduszu Opakowaniowego, utrzymywanego z opłat wnoszonych przez podmioty wprowadzające opakowania na rynek. W wymiarze formalnoprawnym fundusz ten mógłby funkcjonować również jako instytucja prywatna lub quasiprywatna, a rola podmiotów publicznych ograniczałaby się do ogólnego nadzoru. Podobne rozwiązania są już z powodzeniem stosowane m.in. we Francji i Włoszech.

_________________________________________________________________________________________________

Zbigniew Zasada, prokurent Grafe Polska:

- Tworzywa sztuczne z mniejszym lub większym skutkiem zastępują tradycyjne surowce, takie jak szkło, metale czy drewno, ale generują problem ich utylizacji. Wiele jest jeszcze do zrobienia w tym obszarze. Za rozwojem tworzyw sztucznych nie następuje wystarczający postęp technologii ich powtórnego wykorzystania. Nowy impuls dla branży dały drukarki 3D, które wymusiły modyfikacje wykorzystywanych polimerów i umożliwiły stosowanie rozwiązań do niedawna pozostających w sferze marzeń.

Przyszłość zdecydowanie należy do tworzyw sztucznych, nie będą to jednak te tworzywa, które znamy dziś. Całkowita biodegradowalność, zwiększona odporność na ekstremalne warunki czy zdolność do wytwarzania prądu dzięki właściwościom fotowoltaicznym – nad takimi rozwiązaniami pracuje już wiele laboratoriów na całym świecie. Jeśli uda się je opracować, utrzymując jednocześnie niski koszt wytworzenia, to „plastik”, uznawany coraz częściej za materiał passé (głównie z obawy o jego wpływ na środowisko), z całą pewnością wróci do łask.

Paulina Skowron, marketing manager w igus:

- Choć tworzywa sztuczne kojarzą się przede wszystkim z produktami codziennego użytku, to właśnie w przemyśle dokonuje się zmiana na ogromną skalę, praktycznie niezauważalna dla użytkowników końcowych. W zasadzie nie ma branży przemysłowej, w której komponenty polimerowe nie są – lub nie mogłyby być – stosowane. W naszej bazie mamy produkty dla ponad 50 branż, od przemysłu motoryzacyjnego, opakowaniowego i obrabiarkowego po druk 3D, inżynierię rolną czy branżę medyczną.

Wyroby z tworzyw sztucznych są bardzo lekkie, co pomaga w obniżeniu zużycia paliwa oraz emisji CO2 – mniejsza masa urządzeń i maszyn wyposażonych w takie elementy przekłada się bowiem na mniejsze zużycie energii. Także do wyprodukowania samych elementów z tworzywa sztucznego zużywa się mniej energii niż do wytworzenia ich metalowych odpowiedników. Na przykład produkcja 1 litra aluminium wymaga energii zawartej w 15 litrach ropy naftowej, 1 litra stali – energii z 11 litrów ropy, a 1 litra tworzywa sztucznego – jedynie energii z 1 litra ropy naftowej. Co więcej, przewidujemy, że ze względu na postęp prac nad tworzywami na bazie olejów roślinnych wartość ta jeszcze się obniży.