Zmniejszenie zużycia energii elektrycznej jest zagadnieniem bardzo trudnym i wymagającym. Sytuacja staje się jeszcze bardziej skomplikowana, gdy nie wiemy, od czego zacząć. Zużycie energii jest podstawową częścią procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa i bardzo często kształtuje znaczną część jego kosztów wytwarzania. Zaoszczędzenie energii zwiększa zysk zakładu, nic zatem dziwnego, że firmy przemysłowe szukają sposobów na jej ograniczenie. Jak wiec możemy w dwóch krokach zmniejszyć zużycie energii w zakładzie produkcyjnym? Odpowiedź jest zaskakująco prosta!

Krok pierwszy – rozpoznanie

Chcąc zredukować zużycie energii, w pierwszej kolejności musimy przeprowadzić „rozpoznanie”. Pierwszym jego elementem jest inwentaryzacja wszystkich napędów pracujących w obiekcie (silników, przekładni, motoreduktorów), ze szczególnym uwzględnieniem silników elektrycznych, które są odpowiedzialne za ok. 2/3 przemysłowego zużycia energii.

Na tym etapie identyfikujemy napędy pod względem miejsca instalacji, parametrów technicznych, aplikacji i warunków pracy. Zbieramy informacje o wymogach przeglądów okresowych (olej, łożyska, uszczelniacze). Dokonujemy również wstępnej ogólnej kontroli, zwracając uwagę na wycieki oleju, temperaturę węzłów łożyskowych i obudowy czy poziom hałasu. Wyniki tej analizy powinny dać odpowiedź na dwa zasadnicze pytania: jak istotny dla utrzymania ciągłości pracy zakładu jest dany napęd oraz jaki jest harmonogram działań, które należy wdrożyć, aby zapewnić ciągłość pracy zespołu napędowego, uwzględniający jego istotność dla funkcjonowania zakładu?

Kolejnym działaniem w ramach rozpoznania jest przegląd techniczny, obejmujący: ogólny przegląd aplikacji, kontrolę poprawności montażu, pomiar termowizyjny w czasie pracy, pomiar drgań, kontrolę osiowania oraz inspekcję kamerą stanu kół zębatych i łożysk. Raport z przeglądu technicznego powinien zawierać wyniki przeglądu oraz zalecenia eksploatacyjne, takie jak harmonogram wymian oleju, kolejnych kontroli i przewidywanych koniecznych remontów czy zakwalifikowanie napędu do przeprowadzenia zaawansowanej ekspertyzy technicznej.

Na podstawie zebranych w tym etapie danych jesteśmy w stanie określić miejsca największych strat energii i napędy generujące jej największe zużycie. Pozyskane informacje pozwolą wyliczyć możliwy do uzyskania potencjał oszczędności energetycznej zakładu.

Krok drugi – plan i działanie

Posiadając wiedzę o bieżącym zużyciu energii elektrycznej oraz miejscach i napędach, które stanowią największe obciążenie w tym zakresie, możemy przejść do zaplanowania prac modernizacyjnych. W pierwszej kolejności musimy sprawdzić możliwości i przewidywane koszty modernizacji lub inwestycji. Do najczęściej wykonywanych i planowanych modernizacji obiektów przemysłowych należą:
• wymiana silników na wysokosprawne i bardziej racjonalnie dobrane do charakteru aplikacji (np. zastosowanie silników asynchronicznych zamiast prądu stałego, dobranie silnika o mniejszej mocy, gdy aplikacja nie wymaga mocy aktualnie zainstalowanej),
• modernizacja istniejących napędów (np. wprowadzenie sterowania silnika, zmiana sposobu rozruchu i układu przeniesienia mocy),
• zmiana sposobu regulacji wydajności aplikacji, zwłaszcza zamiana regulacji dławieniowej pomp/wentylatorów na regulację zmienno-obrotową.

Dodatkowo bardzo częstą praktyką w przypadku awarii silnika jest oddanie go do remontu, co niejednokrotnie jest nieopłacalne. W wyniku wymiany uzwojeń sprawność silnika ulega obniżeniu, zwykle o 1–3%, a w silnikach wielokrotnie remontowanych nawet do 5%. Po remoncie do dalszego użytku wraca więc urządzenie przestarzałe, o gorszych parametrach i zwiększonej awaryjności. Warto też zwrócić uwagę na fakt, że koszt awarii silnika to nie tylko opłata za jego remont, ale też koszt strat wynikających z zakłóceń i przestoju systemu produkcyjnego.

Dlatego w razie awarii starego silnika należy rozważyć jego wymianę na nowy. Korzyści, jakie możemy dzięki temu uzyskać, to: niższa awaryjność, niższe koszty energii, obniżenie poziomu emitowanego hałasu, większa odporność na warunki środowiskowe, na działanie prądu rozruchowego i przeciążenia, lepsze bezpieczeństwo obsługi.

Znając istniejące możliwości, koszty i przewidywany czas ich zwrotu, przechodzimy do ostatniego etapu – zaplanowania i ustalenia harmonogramu działań. W takich procesach istotne jest, aby jak najwięcej osób było zaangażowanych w tworzenie projektu, wybór produktów i dostawców oraz określenie terminów realizacji poszczególnych etapów projektu i osób odpowiedzialnych. Warto skorzystać z usług specjalistycznych firm zewnętrznych, które w dużej mierze mogą wykonać za nas większość czynności.

 

Jedną z firm która zapewniających klientom pomoc dostosowaną do ich indywidualnych potrzeb jest STERNET. Oferuje wsparcie w zakresie:
• oceny potencjału oszczędnościowego klienta,
• wykonania audytu efektywności energetycznej,
• złożenia wniosków o dofinansowanie,
• pomocy w wyborze modelu finansowania,
• realizacji przedsięwzięcia,
• zbadania osiągniętych oszczędności.

Podczas prowadzonych inwestycji pracownicy firmy ściśle współpracują z klientem na każdym etapie projektu, dbając o uzyskanie możliwie jak największych oszczędności w zakresie energochłonności.