Przemysł maszynowy to gałąź przemysłu ciężkiego, do którego zalicza się produkcję maszyn wykorzystywanych w innych branżach przemysłowych. Mowa o maszynach wytwarzanych m.in. dla górnictwa, hutnictwa, budownictwa, energetyki, rolnictwa, a także o obrabiarkach i silnikach. W Polsce główne ośrodki przemysłu maszynowego to Górny Śląsk i Centralny Okręg Przemysłowy, a także Warszawa, Poznań, Andrychów, Bielsko-Biała, Bydgoszcz czy Elbląg.

Według danych Ministerstwa Przedsiębiorczości i Technologii eksport wyrobów przemysłu maszynowego (liczony z wieloma wyrobami motoryzacyjnymi) w 2017 r. wyniósł ok. 27 mld euro, import z kolei – ok. 26 mld euro. Na podobnym poziomie, z niewielką nadwyżką, kształtują się dane za I półrocze 2018 r. po zestawieniu z analogicznym okresem roku ubiegłego, kształtują się na bardzo zbliżonym poziomie. Zobaczmy, jak sytuacja wygląda z perspektywy producentów i dystrybutorów działających na polskim rynku.

Bez większych zmian

Jak podkreśla Grzegorz Kominek, doradca techniczny i dyrektor sprzedaży w Chiron Polska, w ciągu kilku ostatnich lat obserwujemy wzrost importu kompleksowych technologii obróbki detali wraz ze zintegrowaną automatyzacją. – Autonomiczne linie lub gniazda produkcyjne są doskonałą alternatywą dla wciąż pogłębiających się braków kadry operatorskiej. Gotowe rozwiązania produkcyjne „pod klucz” cieszą się coraz większym zainteresowaniem przede wszystkim ze względu na innowacyjność, wydajność i niezawodność, które to czynniki są doskonałą bazą wyjściową do realizacji celów produkcyjnych naszych klientów – mówi Grzegorz Kominek o branży przemysłowych obrabiarek CNC do obróbki metalu.

„Polski rynek jest bardzo wyrafinowany, jeśli chodzi o wysoką precyzję, automatyzację i niezawodność” – Jan Langfelder, dyrektor ANCA w Europie

 

„Polscy producenci z powodzeniem konkurują z firmami zagranicznymi na wielu polach, nie tylko w kwestii cen produktów, ale przede wszystkim jakości” – Marcin Jurasz, prezes zarządu firmy Technologie Formowania Metali

 

„W ciągu ostatnich kilku lat obserwujemy wzrost importu kompleksowych technologii obróbki detali wraz ze zintegrowaną automatyzacją” – Grzegorz Kominek, doradca techniczny i dyrektor sprzedaży w Chiron Polska

 

„Na Starym Kontynencie znajdziemy wielu eksporterów maszyn, ale biorąc pod uwagę stosunek jakości do ceny, zdecydowanie najciekawszym kierunkiem są firmy włoskie i to stamtąd pochodzi znacząca część polskiego importu” – Łukasz Stolarczyk, prezes zarządu w BTC Maszyny Stolarczyk

 

„Innowacje, spełnianie niestandardowych wymagań klientów oraz najwyższa jakość to jedyna droga to utrzymania się na niezwykle konkurencyjnym rynku” – Ireneusz Ostrowski, dyrektor handlowy w Fabryce Automatów Tokarskich we Wrocławiu

Według Ireneusza Ostrowskiego, dyrektora handlowego Fabryki Automatów Tokarskich we Wrocławiu (Grupa HACO), przemysł obrabiarkowy w Polsce od kilkunastu lat wygląda podobnie. – Producentów obrabiarek, którzy wytwarzają maszyny w naszym kraju, jest niewielu i są to ci sami gracze od lat. Na imprezach targowych widać bardzo wielu importerów maszyn. Reprezentują oni głownie firmy europejskie i dalekowschodnie. Ze względu na niewielką liczbę firm produkujących w Polsce oraz ich ograniczoną wydajność większość obrabiarek sprzedawanych na rodzimym rynku pochodzi z importu – zaznacza Ireneusz Ostrowski.

Także w przypadku maszyn do plastycznej obróbki metali, jak stwierdza Marcin Jurasz, prezes zarządu w firmie Technologie Formowania Metali (TFM), przeważa import. – Niewielu jest krajowych producentów maszyn z branży, którą reprezentuję, stąd trudno oczekiwać nagłych i dużych zmian. Z moich obserwacji wynika jednak, że w ostatnich latach zauważalny jest pewien progres w tym zakresie, szczególnie wśród producentów maszyn do obróbki blach – kontynuuje Marcin Jurasz.

O niewielkim przesunięciu naszego rynku w kierunku eksportu mówią m.in. Anna Bugaj, head of commercial sales w FAMOT Pleszew, oraz Jan Langfelder, dyrektor ANCA w Europie. – Na przestrzeni ostatnich lat widzimy ciągły wzrost zapotrzebowania na produkty FAMOT z rynków eksportowych. Wiąże się on z coraz większym zaufaniem w jakość polskiej produkcji. Nasze produkty nie odbiegają od tych, które są produkowane w innych krajach w Europie, Japonii czy USA, a niejednokrotnie są równie doceniane – przekonuje Anna Bugaj, po czym dodaje: – Niestety również i import jest na dość wysokim poziomie. Wynika to przede wszystkim z niższych kosztów pozyskiwania niektórych produktów, przede wszystkim z Azji. Na szczęście polscy producenci coraz częściej doceniają solidność wykonania i jakość polskich produktów, a decydując się na ich zakup, wspierają naszą przedsiębiorczość.

Zdaniem Jana Langfeldera rosnący sektor produkcyjny pobudził krajowe firmy do inwestowania w działalność operacyjną i eksportową. – Polska stała się potęgą produkcyjną dla różnych segmentów przemysłu, w tym motoryzacyjnego, drzewnego i medycznego. Kluczowi dostawcy motoryzacyjni z pierwszej kategorii (TIER 1) rozpoczęli w Polsce znaczącą działalność – tłumaczy Jan Langfelder.

Zaprzepaszczona tradycja

Polska ma bogatą tradycję produkcji maszyn dla przemysłu, ale zdaniem Ireneusza Ostrowskiego z Fabryki Automatów Tokarskich we Wrocławiu nasz kraj został w tyle nie tylko za wiodącymi producentami europejskimi, jak Niemcy czy Włochy, ale również za Czechami. – Nie wyobrażam sobie, aby ta sytuacja w bliżej określonym okresie mogła się zmienić – mówi.

W zbliżonym tonie wypowiada się Grzegorz Kominek z Chiron Polska: – Polscy producenci obrabiarek CNC mają tu lekcję do odrobienia, bo porównanie do naszych sąsiadów nie tylko z Zachodu, ale również z Południa nie wygląda dla nas korzystnie.

Zdaniem Anny Bugaj z FAMOT Pleszew wpływ na to miały przede wszystkim burzliwa historia i trudna sytuacja geopolityczna. – Kraje z nami sąsiadujące mogą się pochwalić znacznie większym doświadczeniem. Obecnie trudno mówić o polskim przemyśle obrabiarkowym. Polskie przedsiębiorstwa mimo wieloletniej tradycji w produkcji maszyn do przemysłu nie przetrwały po zmianie ustroju w 1989 r. i nie sprostały wymogom gospodarki rynkowej. FAMOT Pleszew dzięki inwestycji kapitału zagranicznego należy do wyjątków – dodaje.

Marcin Jurasz z TFM nie ma wątpliwości, że nasze tradycje, podobnie jak w przypadku przemysłu motoryzacyjnego, zostały w pewnym sensie zaprzepaszczone, a jako jedną z przyczyn takiego stanu rzeczy wskazuje zmianę struktury właścicielskiej firm produkcyjnych w latach 90. i przekształcenie ich w dużej mierze w poddostawców części składowych maszyn i komponentów dla zagranicznych odbiorców. – Istotną przyczyną był również brak środków na badania i rozwój, co w konsekwencji pogłębiło dysproporcję technologiczną pomiędzy producentami krajowymi a zagranicznymi – wyjaśnia Marcin Jurasz.

Pobudzić innowacyjność

Każde współczesne przedsiębiorstwo, które chce utrzymać wysoką pozycję na rynku i chce się rozwijać, powinno wykazywać aktywność innowacyjną w różnych aspektach swojej działalności.

Innowacje, spełnianie niestandardowych wymagań klientów oraz najwyższa jakość to jedyna droga do utrzymania się na tym niezwykle konkurencyjnym rynku. Właśnie innowacje związane z tworzeniem zindywidualizowanych rozwiązań dla kontrahentów decydują o naszym sukcesie – uważa Ireneusz Ostrowski z Fabryki Automatów Tokarskich we Wrocławiu i przekonuje, że innowacje technologiczne na dużą skalę, dla których niezbędne są zaawansowane badania, testy itd., są raczej zarezerwowane dla największych graczy światowego rynku.

- Wraz z przystąpieniem Polski do Unii Europejskiej dzięki funduszom europejskim nastąpił niewątpliwy przełom w produkcji maszyn przemysłowych. Polscy producenci z powodzeniem konkurują z firmami zagranicznymi na wielu polach, nie tylko w kwestii cen produktów, ale przede wszystkim jakości. Nadal pozostajemy jednak w tyle w sferze innowacyjności produktów, choć zauważalna jest tendencja wzrostowa również w tym zakresie – mówi Marcin Jurasz z TFM.

Co na eksport

Praktycznie wszyscy nasi rozmówcy zgodnie podkreślają, że większość ich produktów trafia na eksport. Na przykład Fabryka Automatów Tokarskich we Wrocławiu ponad 80% produkcji przeznacza do eksportu. Produkowane tam obrabiarki są wysyłane do większości krajów europejskich, Ameryki Płn., Indii, Chin, RPA, a nawet Australii i Nowej Zelandii. – Sprzedajemy tam wszystkie typy i rodzaje produkowanych przez nas maszyn. Wachlarz odbiorców jest też bardzo duży. Naszych obrabiarek używają zarówno warsztaty naprawcze, jak i wielkie firmy. Główne gałęzie przemysłu to hydraulika siłowa, energetyka, przemysł wydobywczy, stoczniowy, lotniczy, kolejowy, maszynowy, papierniczy oraz, w ograniczonym zakresie, samochodowy – wylicza Ireneusz Ostrowski.

Tokarki i centra obróbkowe produkowane przez FAMOT Pleszew są bardziej zależne od rynku niż od branży, w jakiej będą wykorzystywane. Jak wymienia Anna Bugaj, obok Polski przede wszystkim trafiają one na rynek europejski, do Niemiec, Turcji, Francji, Włoch i Szwajcarii, ale również do Chin, Indii, Meksyku i Brazylii – i to w tych pozaeuropejskich rynkach firma upatruje największego popytu na swoje produkty w najbliższych latach. – Najwięcej zamówień pochodzi z krajów o najwyższym poziomie gospodarczym. Są to klienci, którzy często wymagają, aby nowo zakupiona obrabiarka była najwyższej jakości, dopasowana konstrukcyjnie do obecnie wykorzystywanego parku maszynowego. Zamówienia pochodzą zarówno z dużych firm produkcyjnych, jak i małych warsztatów mechanicznych oraz narzędziowni. Cechą wspólną naszych klientów jest wysoka kultura techniczna i jasno sprecyzowane wymagania co do planowanego wykorzystania obrabiarki – dodaje Anna Bugaj.

Firmy zrzeszone w Chiron Group, takie jak Chiron, Stama i Scherer, to niemieccy producenci obrabiarek do metalu, które znajdują zastosowanie głównie w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, medycznym i branżach usługowych. – Nasze obrabiarki trafiają do klientów na całym świecie, co oczywiście wymusza na nas zapewnienie im szybko dostępnych części zamiennych i profesjonalnego wsparcia serwisowego – zwraca uwagę doradca techniczny i dyrektor sprzedaży w Chiron Polska.

TFM sprzedaje za granicę przede wszystkim zaawansowane maszyny CNC, które umożliwiają automatyzację produkcji. – Wśród odbiorców przeważają kraje europejskie, w tym nasi najbliżsi sąsiedzi – Czesi oraz Słowacy. Maszyny trafiają głównie do firm z branży motoryzacyjnej, AGD i meblowej – wymienia Marcin Jurasz z TFM.

ANCA eksportuje 99% swoich produktów poza Australię (gdzie znajduje się siedziba firmy – przy. red.), a wszystkie jej maszyny są przeznaczone na eksport do klientów znajdujących się regionach przemysłowych na całym świecie. – Koncentrujemy się na rynkach, na których istnieje duże zapotrzebowanie na precyzję, automatyzację, elastyczność oprogramowania i wszechstronność zastosowań. Nasi klienci tworzą złożony produkt, a ten produkt, podobnie jak nasz, może być sprzedawany na wszystkie rynki – opowiada Jan Langfelder, dyrektor ANCA w Europie, i dodaje: – Polski rynek jest bardzo wyrafinowany, jeśli chodzi o wysoką precyzję, automatyzację, niezawodność. Nasi klienci w Polsce znajdują się w przemyśle narzędzi skrawających, motoryzacyjnym, drzewnym i ogólnym sektorze obróbki skrawaniem metali. Wzrost w polskiej gospodarce pobudził prężny sektor produkcyjny. Mamy klientów, którzy eksportują i dostarczają na globalny rynek motoryzacyjny.

Maszyny importowane

Jeżeli chodzi o towary, które importuje Polska, to największy udział mają tu maszyny, urządzenia i sprzęt transportowy, co stanowi 1/3 całości polskiego importu. Na drugim miejscu są towary przemysłowe (blisko 1/5 importu). Jak wygląda to z perspektywy producentów i dystrybutorów działających na naszym rynku?

Fabryka Automatów Tokarskich importuje elementy, których sama w nie jest w stanie wyprodukować i których nie wytwarzają inni krajowi producenci. – To głównie elektronika, jak chociażby pakiety sterowania CNC, a także łożyska, śruby kulowe, prowadnice liniowe i głowice rewolwerowe – wylicza Ireneusz Ostrowski.

Tomasz Kwiatkowski, kierownik działu zakupów w FAMOT Pleszew, podkreśla, że celem jego spółki jest realizowanie jak największej części wolumenu zakupowego w Polsce. – Jednak nie wszystkie części są produkowane w Polsce, dla innych, np. odlewów, produkty polskie nie do końca są konkurencyjne – dodaje. Wśród najczęściej importowanych towarów wymienia sterowanie CNC (Niemcy), odlewy żeliwne (Chiny, Turcja, Niemcy), magazyny narzędzi i głowice narzędziowe (Indie, Niemcy). W krajach niemieckojęzycznych (Niemcy, Austria, Szwajcaria) oraz w Japonii FAMOT Pleszew kupuje większość precyzyjnych części mechanicznych i elektrycznych, jak prowadnice liniowe, przekładnie śrubowo-toczne, łożyska wysokoprecyzyjne, liniały i sondy pomiarowe, stoły dzielone, a także osłony teleskopowe. - W Polsce natomiast kupujemy prawie wszystkie części obrabiane mechanicznie oraz części blaszane (kabiny obrabiarek czy osłony wewnętrzne), pewną część odlewów żeliwnych i transportery wiórów – wymienia Tomasz Kwiatkowski.

Źródła importu maszyn do obróbki metali, w zależności od poziomu zaawansowania technicznego oraz jakości wykonania, dzielimy głównie na źródło blisko- i dalekowschodnie, które odznacza się najniższą jakością wykonania i zaawansowania przy niskiej cenie, oraz znacznie lepszy jakościowo i technologicznie kierunek europejski – zauważa Łukasz Stolarczyk, prezes zarządu BTC Maszyny Stolarczyk. – Na Starym Kontynencie znajdziemy wielu eksporterów maszyn, ale biorąc pod uwagę stosunek jakości do ceny, zdecydowanie najciekawszym kierunkiem są firmy włoskie i to stamtąd pochodzi znacząca część polskiego importu – kontynuuje.

Jeśli chodzi o maszyny do plastycznej obróbki metali – mówi prezes zarządu TFM – importujemy najczęściej z Niemiec, Włoch oraz krajów azjatyckich (Tajwan, Korea Płd., Chiny). W mniejszym zaś stopniu ze Szwajcarii, USA, Hiszpanii i Portugalii.

Klienci Chiron Polska najczęściej importują technologie i maszyny, ale w związku z rosnącymi wymaganiami rynku związanymi z obsługą posprzedażową i krótkim czasem reakcji serwisu – co podkreśla Grzegorz Kominek – istotnym czynnikiem jest lokalne przedstawicielstwo oraz odległość od producenta podzespołów do finalnego użytkownika. W tym przypadku produkty europejskie, zwłaszcza te „Made in Germany” doskonale dopasowują się do polskiego odbiorcy. – Biorąc pod uwagę powyższe zalety takich rozwiązań, nic nie wskazuje, aby w najbliższym czasie trend ten miałby się odwrócić, ale mimo to powinniśmy zwrócić uwagę na rozwój lokalnego rynku i oferowanie tego typu rozwiązań przez rodzime firmy a więc „Made in Poland” – podsumowuje doradca techniczny i dyrektor sprzedaży w Chiron Polska.