8 najczęściej popełnianych błędów w zarządzaniu urządzeniami przenośnymi

APEX

Mimo licznych usprawnień technologicznych w miejscach pracy, wiele osób nadal wykorzystuje pracochłonne procesy i mało wydajne mechanizmy rejestrowania danych do zarządzania ważnymi zasobami, takimi jak części, zapasy i urządzenia podręczne. W wielu organizacjach, które rozwinęły się w innych obszarach, te krytyczne zasoby nadal są dystrybuowane w taki sam sposób, jak było to robione przez ostatnie 50 lat.

Nieefektywne procesy zarządzania zasobami wywierają wpływ nie tylko na koszty bezpośrednie. Mogą też negatywnie wpłynąć na wydajność, powodując straty czasu, zakłócenia przepływu pracy i wyższe koszty. Poniżej przedstawione zostały najczęściej popełniane błędy zarządzania zasobami, a także ich wpływ na wydajność.

1. Centralne punkty dystrybucji
Pracownicy muszą przerwać pracę i opuścić stanowisko pracy, aby pobrać kluczowe zasoby. Z każdym dniem zmarnowany czas i negatywny wpływ na wydajność szybko rosną.

2. Pracochłonne pobieranie/zdawanie zasobów
Często do tych zadań wyznaczony jest co najmniej jeden pracownik na pełnym etacie. Kierownik ręcznie wydaje kluczowe zasoby i przyjmuje ich zwroty. Jest to bardzo kosztowny proces i nieefektywne wykorzystanie wydajności pracowników.

3. Systemy samoobsługowe
Pracownicy pobierają i zdają krytyczne zasoby z nienadzorowanych magazynów. Brak nadzoru sprawia, że efektywne zarządzanie zapasami i ich kontrola są niemożliwe.

4. Ręczne rejestrowanie
Pobieranie i zdawanie kluczowych zasobów są ręcznie rejestrowane w dzienniku lub za pomocą skanera ręcznego. Ten system jest podatny na błędy ludzkie i nie umożliwia indeksowania danych, które pozwoliłoby analizować wzorce użycia.

8 najczęściej popełnianych błędów w zarządzaniu urządzeniami przenośnymi zdjęcie w treści artykułu

5. Nieskuteczne monitorowanie i brak odpowiedzialności
Wiele obecnie stosowanych systemów nie wymusza odpowiedzialności pracowników za krytyczne zasoby, co prowadzi do utraty zasobów, wyższych kosztów operacyjnych i braku audytu w zakresie zgodności z normami bezpieczeństwa i jakości oraz przepisami.

6. Brak przygotowania kluczowych zasobów
Większość systemów nie uwzględnia konieczności ponownego naładowania, kalibracji lub serwisu niektórych kluczowych zasobów między użyciami. Czas poświęcony na ich przygotowanie do następnego zadania może spowolnić produkcję.

7. Niewielka kontrola nad kluczowymi zasobami lub jej całkowity brak
Szczególnie w przypadku zasobów o wysokiej wartości, których można od razu używać lub sprzedać poza miejscem pracy, systemy bez kontroli dostępu mogą nieumyślnie zezwalać na gromadzenie i straty zasobów. Prowadzi to do wysokich kosztów wymiany i utraty wydajności.

8. Częste poszukiwanie kluczowych zasobów
Większość bieżących systemów nie udostępnia też informacji o bieżącym położeniu kluczowych zasobów i tym, kto ich używa, co zmusza pracowników do czasochłonnego poszukiwania. Zgodnie z naszymi szacunkami jest to jeden z głównych czynników powodujących marnowanie czasu kierownika, często nawet 30–40 procent.

Każdy z tych problemów można szybko rozwiązać za pomocą automatów do wydawania. Dowiedz się więcej, odwiedzając stronę zarządzania zasobami pod adresem apexsupplychain.com.

O Autorze

MM Magazyn Przemysłowy jest międzynarodową marką medialną należącą do holdingu Vogel Communications Group. W ramach marki MM Magazyn Przemysłowy wydawane jest czasopismo, prowadzony jest portal magazynprzemyslowy.pl oraz realizowana jest komunikacja (różnymi narzędziami marketingowymi) w przemysłowym sektorze B2B.

Tagi artykułu

MM Magazyn Przemysłowy 4/2024

Chcesz otrzymać nasze czasopismo?

Zamów prenumeratę