Wytaczanie precyzyjne to ważny proces w produkcji wielu komponentów o znaczeniu krytycznym. Dokładność i wykończenie otworów wieloczopowego wykorbienia w bloku silnika przekłada się bezpośrednio na efektywność wykorzystania mocy i zużycie paliwa, a czas realizacji ma bezpośredni wpływ na zyski firmy produkującej silniki. Precyzyjnie wykonane otwory w licznych komponentach technologicznych mają kluczowe znaczenie dla najważniejszych wskaźników wydajności. Takie otwory muszą zachowywać bardzo wąskie tolerancje, natomiast ich wadą jest fakt, że proces precyzyjnego wytaczania może być kosztowny i czasochłonny, a drobny błąd lub pomyłka skutkuje zniszczeniem drogich części.  Odpowiedź Kennametal na te problemy stanowi geometryczne, asymetryczne wytaczadło liniowe określane przez zachwyconych użytkowników jako rewolucja w realizacji procesów obróbczych.

Z definicji wytaczanie, w odróżnieniu od wiercenia, to proces obróbczy, w którym wewnętrzne średnice są wykonywane w rzeczywistej relacji do osi wrzeciona. Ten proces jest najczęściej realizowany  z elementem obrabianym zamocowanym nieruchomo oraz z obracającym się narzędziem skrawającym, które zagłębia się w element, choć może również przebiegać w przypadku regulowanych pozycji narzędzia skrawającego i elementu obrabianego.

Powszechne zastosowania dla procesów wytaczania obejmują powiększanie lub wykańczanie wydrążonych, przebitych i wywierconych otworów oraz wygładzanie wewnętrznych powierzchni. Wraz z wytaczaniem realizowane są czasami powiąze operacje, takie jak toczenie, planowanie, fazowanie, rowkowanie i gwintowanie.

Jak to działa?
Wyobraźmy sobie mały blok silnika z pięcioma czopami ułożonymi rzędowo, wymagającymi wytoczenia otworów korbowych. Konwencjonalne podejście do tego typu operacji wykańczania obejmuje wykorzystanie wieloostrzowego rozwiertaka z wkładką prowadząca oraz poniższych, sugerowanych procesów (oznaczonych tutaj jako Opcja 1.0):
- rozwiertak z prowadnikiem wykańcza pierwszy czop wału,
- dosuwany jest wieloostrzowy rozwiertak wykonujący obróbkę półwykańczającą i wykańczającą czopów od 2 do 5,
- następnie rozwiertak jest wycofywany.

Zaletą takiego procesu jest fakt, że wykorzystuje on poziome lub wieloosiowe centra obróbcze CNC i nie wymaga  dedykowanej wytaczarki oraz specjalnego osprzętu. Niemniej jednak, w zależności od wielkości elementu obrabianego, obrabiarka musi zachowywać wystarczającą sztywność, ponieważ w przeciwnym razie jakość procesu spadnie dramatycznie. Ponadto dosuwanie i odsuwanie rozwiertaka poprzez wykończone otwory musi być przeprowadzone powoli i precyzyjnie, gdyż w przeciwnym razie mogą pojawić się ślady po wyjściu narzędzia lub powstać uszkodzenia krawędzi skrawających.

Kolejna ogólna możliwość obróbki tego rodzaju otworów to wytaczanie liniowe (Opcja 2.0).  W tym przypadku podstawowym problemem do rozwiązania jest kwestia – jak krawędzie skrawające i wkładki prowadzące narzędzi przejdą przez niewykończone czopy z mniejszymi średnicami otworów?

Konstruktorzy obrabiarek CNC odpowiedzieli na ten dylemat za pomocą konwencjonalnych wytaczadeł liniowych i wykorzystania «przeciwłożysk». Proces przebiega następująco:
- obszar roboczy obrabiarki unosi blok cylindrów,
- wytaczadło liniowe jest wprowadzane poprzez komponent do łożyska na przeciwległym końcu,
- następnie blok cylindrów jest opuszczany i mocowany,
- wykonywana jest obróbka półwykańczająca i wykańczająca otworów korbowych,
- następnie blok cylindrów zostaje uniesiony, a wytaczadło zostaje wycofane.

Proces przyspiesza dosuwanie i odsuwanie narzędzia, a ponieważ jest ono wsparte na obu końcach, geometryczna jakość wykończonych otworów jest lepsza w porównaniu do opcji rozwiercania 1.0. Z kolei wadą tego rozwiązania jest fakt, że funkcja unoszenia elementów obrabianych wymaga specjalnego osprzętu i sterowania CNC, a niezbędne przeciwłożyska na mocowaniu uniemożliwiają dodatkową obróbkę od drugiej strony.

Wieloosiowe obrabiarki z uchylnymi stołami roboczymi i/lub z uchylnymi wrzecionami wraz z bardziej zaawansowanymi wytaczadłami stanowią podstawę dla opcji 2.1 liniowego wytaczania z rozszerzonymi wkładkami prowadzącymi. W tym przypadku proces wygląda następująco:
wytaczadło z pilotem zostaje dosunięte do komponentu i wykańcza czop 5
komponent (lub stół obrabiarki) zostaje obrócony o 180 stopni
oś X-Y centrum obróbczego zostaje dopasowana do wprowadzenia wytaczadła w pozycji niecentrycznej
- wytaczadło z wkładkami prowadzącymi zostaje wyśrodkowane na czopie 5,
- wkładki prowadzące zostają rozszerzone,
- wykonywana jest obróbka półwykańczająca i wykańczająca czopów od 1 do 4,
- wkładki prowadzące zostają odsunięte,
- wytaczadło zostaje wycofane niecentrycznie.

Opcja 2.1 wykorzystuje wieloosiową regulację obrabiarki. Zachowuje zalety opcji 1.0 dzięki eliminacji konieczności wykorzystywania jakiejkolwiek funkcji podnoszenia czy przeciwłożyskowania oraz opcji 2.0 ze wsparciem na obu końcach narzędzia. Głównymi wadami jest to, że złożone mechanizmy wewnętrzne tego typu wytaczadeł są kosztowne i mogą być trudne w obsłudze. Z kolei niewystarczająca ilość chłodziwa może spowodować zniszczenie wrażliwych mechanizmów wewnętrznych, a jeśli narzędzie nie jest monitorowane właściwie może zaciąć się lub zahaczyć w elemencie obrabianym i spowodować zniszczenie obrabiarki, osprzętu, narzędzia i części.

Rozwiązanie asymetryczne
We współpracy z liczącymi się producentami bloków silników, inżynierowie Kennametal rozszerzyli funkcje wytaczania o opcję 3.0 - asymetryczne wytaczanie liniowe.  To geometryczny skok naprzód, który podkreśla zalety rozwiercania i wytaczania liniowego, a jednocześnie praktycznie eliminuje wady obu rozwiązań.