Trendy w oprogramowaniu przemysłowym

Udostępnij:

Rozwiązania chmurowe, cyfrowe bliźniaki, bezpieczeństwo danych, sztuczna inteligencja czy wreszcie mobilność – to tylko niektóre trendy, które wpływają na rozwój oprogramowania dla przemysłu.

Oprogramowanie ma kluczowe znaczenie dla przemysłu przyszłości, który w coraz większym stopniu jest i będzie wykorzystywał rozwiązania sieciowe i cyfrowe. Dziś stanowi ono integralny element układów sterowania i kontroli pracy maszyn, linii technologicznych oraz systemów odpowiedzialnych za zbieranie i przetwarzanie danych z różnego rodzaju obiektów. Przyjrzyjmy się zatem, w jakim kierunku zmienia się oprogramowanie dla przemysłu.

Bezpieczeństwo, responsywność i integracja

Wśród światowych trendów w oprogramowaniu przemysłowym, za którymi podążają producenci, Józef Kaczor, after sales and marketing manager w IGE+XAO Polska, wymienia pewność działania i bezpieczeństwo danych przy jednoczesnej możliwości komunikacji z oprogramowaniem innych branż oraz programami finansowo-księgowymi.

Piotr Kondrak, specjalista ds. marketingu w VIX Automation, mówi natomiast o mobilnym oprogramowaniu dostępnym na smartfony i tablety, które odgrywają coraz większą rolę w naszym codziennym życiu. – Hasło „Go mobile” nadal jest bardzo nośne w świecie technologii. Coraz więcej spraw możemy załatwić przez telefon, a telefony z powodzeniem zastępują komputery. Dzieje się tak po części także w automatyce przemysłowej, co prawda wolniej niż w świecie informatyki, jednak z roku na rok to postępuje. Dostęp do ekranów synoptycznych z telefonu komórkowego być może nie jest najwygodniejszy, szczególnie gdy proces jest dość skomplikowany (ekrany smartfonów są dość małe, więc rysunki mogą być niezbyt wyraźne), jednak jest możliwy i w sytuacjach krytycznych nawet niezbędny – zauważa i kontynuuje: – Aplikacje mobilne, które informują nas o krytycznych alarmach, także zdecydowanie ułatwiają nam pracę. Często jest też wykorzystywany dostęp zdalny. Epidemia Covid-19 sprawiła, że rozwiązania umożliwiające łączenie się z zasobami firmowymi (także siecią produkcyjną po zastosowaniu odpowiednich zabezpieczeń) stały się nieodzownym wyposażeniem każdej firmy. Dostęp zdalny i mobilny mieści się w idei Przemysłu 4.0, którą krzewimy w Polsce od wielu lat.


Bogusław Krasuski, sales manager channel&panel w Omron Electronics, również podkreśla, że firmy coraz częściej stosują rozwiązania wykorzystujące urządzenia mobilne i chętnie rozwijają systemy klasy SCADA/HMI. – Coraz większy nacisk kładzie się również na to, aby stosowane oprogramowanie było nie tylko efektywne, lecz także przyjazne dla użytkownika, tak aby nawet mniej wykwalifikowani operatorzy mogli szybko nauczyć się jego obsługi. Dlatego jako dostawcy oprogramowania stajemy przed wyzwaniem dostarczenia systemów przejrzystych i zrozumiałych, stanowiących faktyczne usprawnienie pracy w różnych typach zakładów produkcyjnych – podkreśla.

Przykładowa oferta oprogramowania dla przemysłu wybranych producentów/dystrybutorów

Wymiana informacji, także w chmurze

Krzysztof Zmorzyński, członek Zarządu w INTSOL nie ma wątpliwości, że warto obserwować rozwiązania software'owe związane z monitorowaniem stanu maszyn. – Mam tu na myśli głównie rozwój standardów wymiany informacji takich jak OPC UA, MTConnect czy MQTT, ale też rozwiązania dedykowane, dostarczane przez producentów maszyn. Moim zdaniem z uwagi na swoją elastyczność OPC UA ma szansę zostać (nie)oficjalnym standardem wymiany informacji, przynajmniej jeśli chodzi o Europę.


TOP w kategorii




Choć sporo w ostatnim czasie mówi się o przejściu przemysłu do chmury obliczeniowej (ang. cloud cumputing), to zdaniem Krzysztofa Zmorzyńskiego w najbliższym czasie nie nastąpi na tym polu jakiś znaczący przełom i polskie firmy nadal będą wolały trzymać dane na swoich serwerach.

Aleksandra Gołda, senior associate w Solski Communications, która reprezentuje firmę Autodesk, uznaje rozwiązania chmurowe za bardzo ważny trend, w branży IT od kilku lat uznawany wręcz za kluczowy. – Wykorzystanie tych technologii miało znaczenie zwłaszcza w sytuacji, gdy zintensyfikowała się potrzeba możliwości pracy zdalnej. Widzimy też rosnące znaczenie rozszerzonej i wirtualnej rzeczywistości, która wykorzystywana jest zarówno jako wsparcie sprzedaży, jak i w trakcie realizacji obiektów przemysłowych – tłumaczy Aleksandra Gołda.

W podobnym tonie wypowiada się Ireneusz Borowski, country manager na Polskę w Dassault Systèmes, który zwraca uwagę na dwa ważne trendy, jakie dziś obserwujemy: wzrost znaczenia cloud computingu i nacisk na pracę w środowisku wirtualnym. – Chmura dostarcza wszystko, co jest potrzebne firmom do przeprowadzenia transformacji cyfrowej: wysoką elastyczność, dostęp na żądanie zawsze i wszędzie, natychmiastową dostępność zaawansowanego oprogramowania bez powiązanego z nim sprzętu oraz możliwość oszczędności kosztów. Dzięki temu z zaawansowanych technologii mogą dziś korzystać także mniejsze firmy. Coś, co wymagało kosztownej infrastruktury do zbudowania i utrzymania, jest zamieniane na model oparty na wynajmie, więc unikamy kosztów inwestycyjnych. Dla małych firm to rozwiązanie idealne.

Wirtualne modele

Jak przyznaje Ireneusz Borowski, w dzisiejszej gospodarce, w której króluje produkcja cyfrowa, firmy coraz bardziej cenią także możliwość tworzenia wirtualnych modeli produktów, czyli wykorzystania procesów, inteligencji, łączności oraz funkcjonalnych i logicznych celów projektowych, zanim cokolwiek zostanie wyprodukowane. – Dassualt Systèmes oferuje narzędzia, które pozwolą na stworzenie cyfrowego bliźniaka i symulowanie zachowania produktu podczas jego funkcjonowania. To pozwala np. wyeliminować konieczność fizycznych testów, a także monitorować i moderować proces produkcyjny, również w świecie wirtualnym. Takie działanie przynosi firmom ogromne oszczędności czasu, finansów i materiałów – nie ma wątpliwości.

Jak dodaje, takie korzyści są istotne szczególnie dziś, w dobie niepewności i osłabionej gospodarki. Aby bowiem przetrwać i zapewnić sobie konkurencyjność, firmy muszą być elastyczne i szybko reagować na rynkowe trendy. Dotyczy to organizacji każdej wielkości, ale szczególne znaczenie ma dla przedsiębiorstw z sektora MŚP.

Także Aleksandra Gołda jako jeden z głównych trendów wymienia tworzenie cyfrowych kopii obiektu lub systemu, czyli cyfrowego bliźniaka. – Rozwiązanie to pozwala na odzwierciedlenie rzeczywistych układów przez ich wizualną reprezentację i fizyczne działanie. Szybka analiza działań, łatwość współpracy i automatyzacja procesów dzięki cyfrowemu bliźniakowi może radykalnie skrócić czas realizacji projektów – wyjaśnia.

Systemy wspierające

Według Sławomira Janczewskiego, product managera marki Advantech w firmie Veracomp, rozwijanie takich systemów jak ERP i MES pod kątem nowych możliwości oraz poprawa ich wydajności nie daje obecnie organizacjom takich korzyści jak kiedyś. – Systemy te pracują na danych, które są pozyskiwane z różnych procesów, dlatego tak istotne jest zapewnienie przepływu danych poprzez infrastrukturę przemysłowego IoT (Internet of Things – przyp. red), a więc poprzez sensory, sieci i serwery przemysłowe będące w stanie pracować z niewielkimi aplikacjami, które można szybko wdrożyć. Z tego powodu już obecnie docenia się synergię wynikającą z połączenia obszarów IT oraz OT, właściwej akwizycji, agregacji i analizy danych powstających w obszarze produkcyjnym – podkreśla.

Rozwijającym się trendem, który umożliwia akwizycję i przetwarzanie danych, jest – jak wyjaśnia Sławomir Janczewski – wykorzystanie edge computingu (przetwarzania brzegowego). – Komputery przemysłowe zlokalizowane możliwie blisko miejsca powstawania informacji, wyposażone w wymaganą moc obliczeniową i odpowiednie oprogramowanie (WebAccess), zbierają i przetwarzają informacje z urządzeń IoT, przekazując je do systemów MES i ERP zlokalizowanych fizycznie w serwerowni firmy lub chmurze, np. WISE-PaaS, albo w modelu hybrydowym.

Jak tłumaczy, środowisko chmurowe to możliwość skalowania mocy obliczeniowej w zależności od potrzeb (pay per use). Bardzo często w modelu chmurowym używa się systemów klasy AI (artificial intelligence), takich jak machine learning i deep learning. Stosuje się je np. w modelach predykcyjnych, wizyjnej kontroli jakości czy też w systemach analityki. – W związku z tym coraz większą rolę dla przedsiębiorstw produkcyjnych będzie odgrywać dostęp do zasobów zlokalizowanych w chmurze, wykazujący wiele zalet finansowych i niewymagający utrzymywania pracowników, tak jak w przypadku lokalnej serwerowni. Producenci będą się mogli skupić na swojej głównej działalności operacyjnej, utrzymując jedynie niewielkie zasoby IT – przekonuje Sławomir Janczewski.

Kolejnym elementem, który od dawna cenią służby utrzymania ruchy, jest przewidywanie awarii (predictive maintenance), pozwalające na zwiększenie wykorzystania parku maszynowego. Ponadto, zdaniem Janczewskiego, rośnie znaczenie technologii rozszerzonej rzeczywistości (augmented reality), cyfrowego bliźniaka (digital twins) i blockchain.

Podsumowując, kluczowe trendy to: przemysłowe IoT dostępne wraz z niezbędnym oprogramowaniem (np. solution ready packages), edge computing, aplikacje z przetwarzaniem w chmurze oraz sztuczna inteligencja i predictive maintenance – wylicza product managera z Veracomp i dodaje: – Od strony infrastruktury obiecująco wygląda zastosowanie industrial-grade private wireless (prywatnych przemysłowych sieci bezprzewodowych – przyp. red.) oraz możliwość szybkiej migracji do technologii 5G, która oferuje bardzo niskie opóźnienia, istotne w przypadku układów sterowania liniami produkcyjnymi i robotów oraz aplikacji krytycznych.

Artykuł ten ukazał się w czasopiśmie

Udostępnij:

Drukuj





Dariusz Łuciów



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również