Inżynieria odwrotna nie tylko w informatyce

inżynieria odwrotna © Profesal

Udostępnij:

Inżynieria – w dużym uproszczeniu – zajmuje się rozwojem techniki i technologii. Inżynieria odwrotna jest natomiast procesem badania istniejącego już obiektu w celu ustalenia: jak dokładnie działa, w jaki sposób i jakim kosztem został wykonany. Stosuje się ją, aby zdobyć informacje niezbędne do skonstruowania odpowiednika badanego obiektu.

W myśl inżynierii odwrotnej na czynniki pierwsze można rozkładać nie tylko produkty, maszyny czy modele, ale także techniki, procesy oraz strategie. Ma to na celu wyznaczenie najważniejszych mechanizmów, ich analizę i przetworzenie, a następnie zrekonstruowanie obiektu w innej postaci, zwykle usprawnionej względem pierwowzoru.



Jako przykład obrazujący istotę inżynierii odwrotnej może posłużyć wdrażany przez specjalistów firmy Profesal proces cyfryzacji tradycyjnych narzędzi używanych w metodologii Lean Manufacturing, takich jak Kaizen czy Kanban. Taka cyfryzacja pozwala na zniwelowanie niedoskonałości pierwotnej wersji (konieczność ręcznej kontroli kartek, brak zdalnego dostępu do narzędzi, itd.) oraz nadaniu nowych możliwości tej odtworzonej cyfrowo (np. możliwość podglądu kto podejmuje jakie decyzje, w jakim czasie, analiza jakie zdarzenia miały na nie wpływ).

Poniżej przedstawione zostały etapy, z których składa się taki proces cyfryzacji.

Etap 1: Analiza zagadnienia

W pierwszym etapie należy zacząć od zgłębienia tematu wybranej metodologii: zapoznanie się z definicjami podawanymi w literaturze, funkcjonalnościami, jakie dana metodologia posiada oraz efektami, jakie ma przynosić w przedsiębiorstwie po wdrożeniu. Warto przeanalizować przykłady zastosowania badanej metodologii w innych firmach oraz różne sposoby jej funkcjonowania w danym środowisku. Ostatnią czynnością pierwszego etapu jest znalezienie potencjalnych problemów występujących w omawianej metodologii – skupienie się na słabych punktach oraz czynnikach mogących zmniejszać jej ogólną wartość.



Etap 2: Wyznaczenie najważniejszych składowych

Po zapoznaniu się z zarysem teoretycznym oraz przeanalizowaniu case study omawianej metodologii – należy wyznaczyć jej najważniejsze składniki, podsumowując informacje zebrane w etapie pierwszym. Następnym krokiem jest podzielenie ich na kategorie odpowiadające na pytania – które z nich są niezbędne dla funkcjonowania metodologii, a które opcjonalne, czy występują tylko ze względu na aktualną formę metodologii, czy są uzależnione od środowiska. Warto na tym etapie podzielić zebrane zagadnienia na te, które wpływają na badaną metodologię pozytywnie, a które negatywnie.

Etap 3: Możliwość zmiany

Dzięki analizie przeprowadzonej w poprzednim etapie można wyciągać wnioski na temat możliwości dostosowania badanej metodologii do: nowego środowiska (np. cyfryzacji), zmiany podejścia do prowadzenia projektów, automatyzacji. Dla każdego z wyznaczonych wcześniej elementów należy określić, w jakim stopniu można przenieść go do nowego układu. Warunkiem podjęcia tego procesu jest wykazanie, że za pomocą nowej struktury zniwelowane zostaną problemy wynikające ze starej.

Etap 4: Rekonstrukcja

Po zdefiniowaniu części składowych następuje rekonstrukcja, czyli opracowanie planu nowych elementów na podstawie zebranych wcześniej informacji. Podczas tego procesu warto zwrócić uwagę na dostosowanie danej metodologii do konkretnego przedsiębiorstwa oraz na zmiany, jakie zajdą w zakresie wykorzystywania zasobów. Na tym etapie należy opracować strategię przeprowadzenia procesu wprowadzania zmian w takiej kolejności, aby wpływały pozytywnie na adaptacje nowej metodologii w firmie.

Etap 5: Testy i symulacje

Ostatnim krokiem jest sprawdzenie stworzonych prototypów – wstępnie symulacyjne, a następnie praktycznie. Jest to etap, w którym zwracamy uwagę na wszelkie wcześniej nieprzewidziane zdarzenia. Ważne jest też, aby opracowane innowacje były intuicyjne nie tylko dla osoby, która je stworzyła, ale przede wszystkim dla osób, których one będą dotyczyć, czyli w głównej mierze dla użytkowników. 

Z badań U.S. Nationall Institute of Standards and Technology wynika, że nawet 40% czasu pracy inżynierskiej jest poświęcane na lokalizowanie i weryfikację informacji z różnych źródeł, które stanowi czas bezproduktywny. Wprowadzając innowacyjne rozwiązania, warto zastanowić się, czy nie jest ono „wymyślaniem koła na nowo” – i zacząć w przedsiębiorstwie od digitalizacji istniejących już procesów tradycyjnych. Dla całego przedsiębiorstwa będzie to duży krok w stronę Przemysłu 4.0.

Źródło: Profesal

Udostępnij:

Drukuj



Dominik Lubera

Na co dzień zajmuje się w firmie Profesal rozwojem systemów dedykowanych dla branży produkcyjnej.

Po godzinach pasjonat kultury Lean, Przemysłu 4.0 i technik Design thinking.




TOP w kategorii






Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również