Jesteśmy już w trzecim dniu targów. Jak z Państwa perspektywy targi ITM wyglądają w tym roku, o co klienci pytają najczęściej?
Jak zawsze mamy bardzo wielu odwiedzających, w ogromnej większości to nasi stali klienci, którzy nadal rozwijają swoje firmy i ten rozwój chcą przeprowadzić we współpracy z nami, co oczywiście nas bardzo cieszy. Klienci pytają o nasze najnowsze rozwiązania, technologie, które wprowadzamy. Z nowości cały czas prezentujemy nasz unikalny system antykolizyjny, który zabezpiecza wrzeciono centrów frezarskich, które jest najdroższym komponentem obrabiarki i często ulega uszkodzeniu, szczególnie w maszynach 5-osiowych. Statystyki mówią, że przeciętna taka maszyna raz na 3 lata ma kolizję, a kolizje oznaczają przestoje, przestoje zaś to koszty, Nasz system MSP umożliwia klientowi ciągłą pracę pomimo zdarzających się kolizji. Najczęstszą ich przyczyną są błędy ludzkie, których nie da się wyeliminować, a nasz system pozwala na ciągłą pracę bez szkody dla obrabiarki.

Takiego rozwiązania jeszcze na świecie nie ma nikt?
Rzeczywiście tego jeszcze poza nami nie oferuje nikt.

Klient jest coraz bardziej wymagający, widać presję wynikającą z kosztów, jakie musi ponieść, czasu, zapotrzebowania na coraz bardziej różnorodne kształty detali. Jak sobie z tym radzicie?
Zdajemy sobie sprawę, że dzisiaj najważniejszym czynnikiem w dostawie wyrobu do klienta jest czas. Na drugim miejscu są koszty. To są czynniki, dla których nasza firma wprowadza cały czas nowości w rozwiązaniach konstrukcyjnych maszyn, ale też nowości software’owe, które umożliwiają obróbkę z większą wydajnością, w krótszym czasie – czyli wszystko to, co przynosi klientowi korzyści.

Wasza firma wyraźnie puszcza oko w stronę druku 3D. Czy przyszłość będzie drukowana, zmienią się metody obróbki?
Tak, szacuję, że w ciągu 3–5 lat drukarki 3D staną się powszechną obrabiarką w każdej narzędziowni. Korzyści z jego zastosowania widać szczególnie na produkcji, gdzie wkładki formujące wykonane w drukarce 3D pozwalają na obniżenie czasu produkcji wypraski nawet o 20–30%. A to oznacza, że możemy 20–30% więcej detali wyprodukować.

To ciekawe, bo panuje raczej przekonanie, że barierą w rozwoju druku 3D jest właśnie czas druku, że to jest powolna technologia.
Pierwsze drukarki 3D rzeczywiście pracowały nieco wolniej, teraz technologia ta jest ciągle udoskonala i myślę, że w ciągu najbliższych 2 lat nastąpi znaczący skok w jej wydajności. Nie uważam jednak, że pozostałe technologie zostaną wyparte. Obróbka wiórowa, obróbka elektroerozyjna na pewno przejdzie w nieco inny obszar – obróbki wykańczającej, bo półfabrykaty będziemy mieć w postaci wydruku z drukarki 3D. Pozostałe technologie jednak wciąż będą miały zastosowanie właśnie w obróbce wykańczającej.

Druk 3D to jeden z ostatnich trendów. A jakie inne trendy w Państwa branży wyznaczają rozwój?
Przede wszystkim chodzi dziś o szybkość i jakość. Mamy nową linię drążarek drutowych z nowym sterowaniem, nowymi generatorami. Ich obecna konstrukcja, całkowicie beztranzystorowa, bezkablowa, umożliwia uzyskanie wyższych wydajności, czyli detal produkujemy szybciej z jeszcze lepszą jakością powierzchni. Druga kwestia to drążenie wgłębne – również tu nowa konstrukcja generatorów umożliwia nam szybsze drążenie, uzyskujemy lepszą jakość powierzchni, ale też w jeszcze większym stopniu niż do tej pory panujemy nad fakturą i strukturą tej powierzchni. Dla niektórych producentów to ważne, np. producenci telefonów komórkowych mają swoje zakłady na całym świecie i zależy im, żeby dany model wykonany był dokładnie tak samo w każdym zakładzie niezależnie od kraju i kontynentu, gdzie jest produkowany. W odpowiedzi na takie właśnie zapotrzebowanie tworzymy, zmieniamy i kreujemy nowe możliwości.

Czyli to raczej klient kreuje te nowe kierunki rozwoju?
Klient jest zawsze na pierwszym miejscu.