Dwudziestu panelistów reprezentujących najróżniejsze dziedziny przemysłu było ze sobą zgodnych: stoimy przed wielką szansą uczestnictwa w ogólnoświatowym wzroście gospodarczym stymulowanym przez postępującą automatyzację i robotyzację produkcji przemysłowej.

– Polska wciąż należy do krajów o dużym potencjale rozwojowym. Cieszę się, że dane mi było żyć w tych czasach, bo przez ostatnich 25 lat mogłem obserwować, jak nasz kraj zmienia się i rośnie w siłę. Jednak to, jak wykorzystamy ów potencjał, zależy głównie od kompetencji pracodawców w tworzeniu atrakcyjnych miejsc pracy i motywowaniu pracowników – mówił Stefan Życzkowski, prezes firmy ASTOR.To właśnie czynniki warunkujące rozwój polskiego przemysłu w kierunku efektywnego wykorzystania zasobów energetycznych, ludzkich i materiałowych w duchu Przemysłu 4.0 były tym zagadnieniem, które najbardziej rozpalało serca i umysły uczestników dyskusji.

Definicyjne klocki

Najważniejszym aspektem z punktu widzenia spójności całej debaty było określenie, czym właściwie jest Przemysł 4.0. Jak się okazało, w opinii panelistów nie ma jednej spójnej definicji tego pojęcia. Dla jednych warunkiem jego wdrożenia jest dwukierunkowa komunikacja między ludźmi i maszynami, dla innych – jednorodny system zarządzania procesem produkcyjnym oraz zdolność do autodiagnostyki i samonaprawy urządzeń tworzących inteligentne fabryki.

– Często Przemysł 4.0 jest niesłusznie utożsamiany ze smart factory. Tymczasem jest to pojęcie znacznie szersze i obejmujące m.in. samodiagnostykę maszyn bez konieczności manualnego zgłaszania potrzeby serwisowej – wyjaśniał Jędrzej Kowalczyk, prezes firmy FANUC Polska. – W koncepcji tej inteligentne urządzenia potrafią nie tylko przewidzieć swoją awarię, ale nawet jej zapobiec lub ograniczyć jej skutki, pozostając w stałym kontakcie z ich producentem. Kontakt ten jest jednocześnie tym aspektem, który powoduje, że idea ta wykracza fizycznie poza mury jednego budynku.

Językowa wieża Babel

Aby jednak w komunikacji takiej mogły uczestniczyć wszystkie maszyny, nie zaś jedynie sprzęt danego producenta, konieczne jest wypracowanie jednego standardu wymiany danych wspólnego dla wszystkich urządzeń w przedsiębiorstwie. 

– Dziś nie tylko maszyny, ale również ich komponenty, takie jak np. falowniki, są oczujnikowane i mogą się ze sobą porozumiewać. Problemem jest jednak to, że każdy z nich komunikuje w swoim własnym języku – tłumaczył Jakub Stec, channel manager w firmie ABB.

Zbierane i przesyłane przez nie dane muszą być więc odpowiednio kodowane i dekodowane. Zaś w sytuacji braku wspólnej platformy do ich gromadzenia i przetwarzania niemożliwe staje się ich efektywne wykorzystanie w praktyce przemysłowej.

– W przypadku skomplikowanych procesów produkcyjnych obejmujących szereg następujących po sobie czynności, np. spawania karoserii w przemyśle motoryzacyjnym, konieczne jest znalezienie efektywnego sposobu przetwarzania gigabajtów danych na konkretne komendy – mówił Witold Siemieniako,general manager w firmie Hexagon Metrology Sp. z o.o. – Aby to zrobić, nie wystarczy zwykły software. Konieczne jest specjalistyczne oprogramowanie statystyczne, które na podstawie danych jest w stanie określić ogólne trendy danego procesu, w tym np. szacunkowy czas pozostały do korekty pozycji robota.

Energia na minusie

Jak dowodzili paneliści, jedną z barier w rozwoju nowych funkcjonalności jest konserwatywne podejście części przedsiębiorców, którzy nadal wolą przechowywać dane na własnych serwerach niż udostępniać je w chmurze, a oprogramowanie kupować na własność, nie zaś dzierżawić w formie licencji.

Podobnie ostrożni jesteśmy, jeśli chodzi o inwestowanie w odnawialne źródła energii. Tu jednak świadomość szybko ewoluuje, a głównym stymulatorem tych zmian jest obecna sytuacja energetyczna Polski, w tym zeszłoroczny blackout, który uświadomił przedsiębiorcom, jak kruche i chwiejne jest bezpieczeństwo energetyczne kraju.

– Wdrażanie energooszczędnych rozwiązań i alternatywnych źródeł energii staje się dziś z jednej strony metodą optymalizacji rachunku ekonomicznego przedsiębiorstwa, a z drugiej – sposobem na zabezpieczenie go przed nieoczekiwanymi przestojami spowodowanymi przerwami w dostawach prądu – wyjaśniał Tadeusz Grzybowski, sales manager w firmie Eckert.

Podstawową trudnością w ich implementacji i czynnikiem obniżającym opłacalność całego przedsięwzięcia jest jednak – zdaniem Jacka Koźbiała, dyrektora ds. systemów pomiarowych energii elektrycznej w firmie Mikronika – kiepski stan techniczny większości sieci dystrybucyjnych funkcjonujących na terenie naszego kraju. Jeśli uwzględnić dodatkowo niepewną sytuację prawną OZE, należy stwierdzić, że sytuacja polskiego sektora energetycznego, a wraz z nim także rodzimych producentów rysuje się w ciemnych barwach.

– Brak systemowego wsparcia OZE ze strony państwa powoduje, że instytucje kredytowe niechętnie udzielają pożyczek na tego typu inwestycje, zaś sami przedsiębiorcy odnoszą się do nich z rezerwą, nie będąc w stanie przewidzieć, jakie efekty finansowe przyniosą – mówił Dawid Piaskowski, senior manager ds. kluczowych klientów w firmie Edoradca.

Zrozumieć zmiany

Wzrostowi świadomości w zakresie wdrażania energooszczędnych technologii sprzyja sama koncepcja Przemysłu 4.0, który wymusza na przedsiębiorcach kształtowanie w pracownikach nowego sposobu myślenia dostosowanego do potrzeb inteligentnych fabryk, w tym kreatywności, łatwości adaptacji do nowych zadań i kompetencji komunikacyjnych.

– Każda zmiana rodzi konieczność wyjścia ze strefy komfortu. Stąd obowiązkiem i zadaniem pracodawcy jest poinformowanie pracowników o planowanych modyfikacjach, a także uświadomienie im ich celu i konsekwencji – wyjaśniał Karol Staworko, dyrektor działu Motion Control w firmie Siemens. – Tylko zaangażowanie całego zespołu, od sprzątaczki po kadrę kierowniczą, daje gwarancję sukcesu we wdrażaniu zmian organizacyjnych w przedsiębiorstwie. Należy dać ludziom czas na ich zrozumienie i akceptację, a także wykształcenie odpowiednich kompetencji miękkich stanowiących podstawę adaptacji do nowych warunków pracy.

Zdaniem panelistów na tym jednak nie kończy się rola przedsiębiorców. Powinni oni bowiem działać nie tylko na polu wewnętrznym, tworząc spójną strategię wdrażania innowacji, ale także zewnętrznym, wspierając szkoły zawodowe w kształtowaniu kompetencji przyszłych pracowników.

– Niegdyś pracownik fabryki kojarzony był gównie z brudem, pyłem i długimi godzinami spędzanymi przy maszynie. Dlatego naszym zadaniem jest uświadamianie młodych ludzi, że dziś warunki pracy w branży przemysłowej diametralnie się zmieniły – wyjaśniał Adam Banaszczak, dyrektor działu handlowego w firmie Delcam Polska. – Jednym ze sposobów osiągnięcia tego celu jest tworzenie centrów edukacyjnych umożliwiających uczniom zapoznanie się z pracą maszyn, a także wypróbowanie ich możliwości w praktyce.

Jest to o tyle istotne, że – jak twierdzą uczestnicy dyskusji – zapotrzebowanie na wykwalifikowanych operatorów maszyn CNC i robotów przemysłowych stale rośnie i należy się spodziewać, że wbrew powszechnym obawom wdrożenie zaawansowanych technologii raczej wzmocni niż osłabi ten trend.

Automatyzacja owiana tajemnicą

Scenariusz ten jest tym bardziej prawdopodobny, że zdaniem panelistów nie ma obecnie szans, aby masowo budować w pełni zautomatyzowane fabryki. Po pierwsze, automatyzacja całego procesu produkcyjnego nie byłaby zasadna z punktu widzenia rachunku ekonomicznego.

– Stopień automatyzacji danej dziedziny produkcji zależy od jej profilu. Są bowiem sektory, jak chociażby branża magazynowa, które opłaca się i warto automatyzować. Są jednak i takie, w których człowiek nadal będzie niezastąpiony, zwłaszcza w obliczu upowszechniania produkcji skustomizowanej ukierunkowanej na realizację indywidualnych potrzeb klienta – tłumaczył Jakub Stec.

Istotną barierą w procesie automatyzacji może okazać się także nieprzewidywalność zdarzeń produkcyjnych. Jak twierdzi Grzegorz Skowronek – dyrektor handlowy IPOsystem, zawsze może wystąpić bowiem taka sytuacja czy awaria, której nie sposób oprogramować czy sparametryzować, a więc która będzie wymagała interwencji człowieka.

Zaś nawet jeśli niektóre zakłady zostaną w pełni zautomatyzowane, proces ten nie zyska na powszechności, chroniony interesami przedsiębiorstwa.

– Technologie automatyzacji i systemy zarządzania zakładami produkcyjnymi jako część know-how firmy są objęte tajemnicą i nie sądzę, aby miały szansę zostać udostępnione na zewnątrz. Każde przedsiębiorstwo będzie się więc automatyzowało na własną rękę, dochodząc do tego swoimi drogami – mówił Artur Bielicz, prezes CAMdivision Sp. z o.o.

Szansą na przełamanie tego trendu mogłoby być zaangażowanie w ten proces dużych przedsiębiorstw, które jako pionierzy innowacji wyznaczałyby kierunki rozwoju całej branży i dzieliły się swoimi doświadczeniami z pozostałymi uczestnikami czwartej rewolucji przemysłowej. Taka wizja wydaje się jednak mało realna, zwłaszcza w obliczu rosnącej rywalizacji na coraz bardziej konkurencyjnym rynku.

Galeria artykułu