Pewien niepokój mogą budzić odczyty indeksu PMI dotyczące polskiego przemysłu, które od końca 2018 r. nie są już tak korzystne jak w minionych kilku latach i mogą wskazywać na ostudzenie krajowej koniunktury. Jednak pomimo tych sygnałów bieżący rok nie powinien przynieść na tyle istotnych zmian w uwarunkowaniach rynkowych, żeby można się było obawiać znaczącego spadku zamówień na maszyny i urządzenia. Największą niewiadomą stanowi rozwój sytuacji na rynku maszyn rolniczych.

Dla branży maszynowej, której działalność jest organicznie związana z sytuacją w większości pozostałych gałęzi przetwórstwa, a także górnictwa podziemnego i odkrywkowego oraz energetyki, szczególnie istotna jest skłonność do inwestowania tych sektorów, które zgłaszają największe zapotrzebowanie na czynniki produkcji.

Widoczne od trzeciego kwartału 2017 r. odbicie w inwestycjach – następujące po okresie systematycznego spadku nakładów brutto na środki trwałe w kolejnych kwartałach 2016 r. i wcześniej – stworzyło bardzo korzystne uwarunkowania makroekonomiczne dla producentów maszyn i urządzeń, oznaczające zwiększone zamówienia na wszystko, co potrzebne do modernizacji i rozbudowy zdolności wytwórczych. Portfel zamówień uzupełniają kontrakty eksportowe, będące odpowiedzią na utrzymujące się za granicą zapotrzebowanie na niektóre wytwarzane w Polsce maszyny i urządzenia.

Znaki zapytania

Obraz sytuacji ekonomiczno-finansowej branży maszynowej nie jest jednak całkiem klarowny. Co prawda w latach 2016–2018 przychody netto ze sprzedaży towarów powiększyły się w sumie o 20%, osiągając w 2018 r. poziom 44,7 mld zł, ale już wynik finansowy netto w 2018 r. (2,3 mld zł) był niższy w porównaniu z rokiem poprzednim o 5%. Ponadto dosyć wyraźnie – o 0,8 pkt procentowego – pogorszył się wskaźnik rentowności obrotu netto, który w 2017 r. wyniósł 5,7%, a rok później 4,9%. Oczywiście przytoczone statystyki GUS mają charakter danych zbiorczych i uśredniają sytuację w branży, a przecież w maszynówce działają zarówno firmy o mocnej pozycji rynkowej, znajdujące się w świetnej kondycji ekonomiczno-finansowej, jak i przedsiębiorcy, którzy radzą sobie znacznie gorzej.

W 2019 r. perspektywy biznesowe dla firm przemysłowych wydają się mniej korzystne niż przed rokiem. Potwierdza to spadkowa tendencja wskaźnika PMI dla przemysłu krajowego, widoczna od listopada 2018 r., kiedy to pierwszy raz od długiego czasu PMI nie przekroczył progu 50 pkt wyznaczającego granicę między sferą wzrostu gospodarki i stagnacji. Także w kolejnych miesiącach wskaźnik kształtował się poniżej tego pułapu, obniżając się okresowo nawet do 47,6 pkt. Na razie nie widać przesłanek, które pozwoliłyby na powrót PMI powyżej 50 pkt. Analitycy Markit Economics, którzy opracowali ten wskaźnik i dokonują jego comiesięcznych odczytów, podkreślają, że liczba nowych zamówień w przemyśle w kwietniu 2019 r. spadła już 6. miesiąc z rzędu i jest to najdłuższy okres takich spadków od 6 lat.

Spodziewane zwolnienie dynamiki wzrostu polskiej gospodarki w 2019 r. – do 4% (z 5,1% w 2018 r.) – z pewnością nie pozostanie bez wpływu na stan koniunktury na rynku krajowym, chociaż w tej chwili trudno jeszcze przełożyć to na język konkretnych liczb. W tych warunkach zniwelowanie wspomnianych niekorzystnych zmian w zakresie wyniku finansowego netto i rentowności obrotu netto, które nastąpiły w 2018 r., może się okazać zadaniem niełatwym.

Potencjał branży

Polska z udziałem w produkcji europejskiego przemysłu maszynowego na poziomie 1,7% należy do mniejszych (12. miejsce) wytwórców maszyn i urządzeń, jednak w niektórych segmentach tego rynku odgrywa istotną rolę. Z danych GUS wynika, że w branży maszynowej (PKD 28) w Polsce działa blisko 5900 przedsiębiorców (2017 r.), z czego zdecydowaną większość stanowią firmy małe, zatrudniające nie więcej niż 9 osób. Firm średnich (o zatrudnieniu do 250 osób) jest ok. 400, a podmiotów dużych (powyżej 250 osób) – zaledwie 80. Wizytówkę branży tworzą takie renomowane przedsiębiorstwa jak: Grupa Famur (maszyny dla górnictwa podziemnego i odkrywkowego), Grupa Alstom Polska (tabor szynowy i urządzenia energetyczne), CNI Industrial Polska, Pronar (obydwie firmy wytwarzają maszyny dla rolnictwa), Rafamet (obrabiarki) czy Grupa Cantoni (silniki elektryczne, narzędzia skrawające).

W 2017 r. w branży maszynowej powstało ok. 4,6% wartości dodanej brutto wytworzonej przez cały polski przemysł. Pod tym względem zajmuje ona 8. miejsce w grupie 24 branż składających się na przetwórstwo przemysłowe. Przemysł maszynowy jest liczącym się w skali kraju źródłem miejsc pracy – w końcu 2018 r. zatrudniano w nim w sumie 128 tys. osób, tj. 5,3% ogółu pracujących w sektorze przedsiębiorstw. W warunkach dobrej koniunktury liczba ta sukcesywnie rosła przez minione 5 lat (po widocznej w okresie 2010–2013 tendencji spadkowej, kiedy liczba miejsc pracy w branży zmniejszyła się do 112 tys.). Czynnikiem, który ograniczył zapotrzebowanie tego sektora na pracę i który odpowiada za to, że mimo dobrych perspektyw rynkowych wzrost zatrudnienia nie był i nie będzie szczególnie duży, jest poprawa wydajności pracy w przemyśle krajowym w efekcie postępu technologicznego i presji na racjonalizację kosztów wytwarzania.

Struktura produkcji

Oferta przemysłu maszynowego składa się z pięciu podstawowych segmentów (zob. tabela), które obejmują wytwarzanie m.in.: maszyn ogólnego przeznaczenia (np. silników, łożysk i kół zębatych), obrabiarek do metalu i innych materiałów, maszyn i narzędzi dla rolnictwa i leśnictwa, specjalistycznych maszyn i urządzeń dla górnictwa, budownictwa, przemysłu spożywczego, przemysłu papierniczego itp.

Produkcja maszyn i urządzeń jest zasadniczo rozrzucona na terenie całego kraju. Najwięcej takich firm działa w województwach: mazowieckim, śląskim i wielkopolskim, przy czym na rodzaj wytwarzanych maszyn wpływ mają tradycje przemysłowe danego regionu. W łódzkim ulokowało się sporo firm dostarczających maszyny włókiennicze, liderami w produkcji obrabiarek są Warszawa, Poznań i Wrocław, na Śląsku zaś skupili się przedsiębiorcy zajmujący się wytwarzaniem maszyn i urządzeń na potrzeby górnictwa, hutnictwa i budownictwa. Istotny fragment branży maszynowej stanowi bardzo liczna grupa firm (przeważnie małych lub wręcz mikroprzedsiębiorstw) wytwarzających wyroby kooperacyjne, części zamienne, akcesoria i wyposażenie dodatkowe, a także świadczących usługi szkoleniowe.

Ofertę producentów krajowych uzupełnia szeroki wybór maszyn i urządzeń sprowadzanych przez działające w Polsce przedstawicielstwa koncernów zagranicznych, które chętnie zakładają u nas swoje oddziały lub filie. Wynika to z faktu, że Polska stanowi chłonny rynek, a jednocześnie dogodną bazę do wejścia na rynki innych państw Europy Środkowej i Wschodniej. Oczywiście bez trudu można także kupić u nas chińskie lub koreańskie odpowiedniki wyrobów zachodnich.

Osobne źródło zaopatrzenia w potrzebną technikę stanowi wtórny rynek maszyn i urządzeń, na którym można znaleźć maszyny po remoncie często połączonym z modernizacją kluczowych podzespołów (napędów, układów sterowania, oprogramowania), słowem – urządzenia sprawne i na gwarancji. Z rynkiem wtórnym ściśle związany jest segment przemysłu maszynowego wyspecjalizowany w modernizacji, regeneracji i serwisowaniu takich jednostek.

Z niewielkim minusem

Krajowi producenci maszyn i urządzeń nie są w stanie pokryć całości potrzeb polskiego przemysłu w tym zakresie, zwłaszcza że część wytworzonego w Polsce asortymentu trafia za granicę. Dlatego istotną rolę w zaopatrzeniu naszego rynku w maszyny i urządzenia odgrywa import, przede wszystkim z Niemiec. Jest on konieczny także dlatego, że niektóre typy maszyn, zwłaszcza te z najwyższej półki technologicznej, w Polsce nie są produkowane.

Jak jednak wynika z danych Ministerstwa Przedsiębiorczości i Technologii bazujących na dokumentach celnych SAD, pomimo tego Polska odnotowuje w wymianie handlowej wyrobów przemysłu elektromaszynowego niewielki w sumie deficyt w obrotach, wynoszący w latach 2017–2018 po 0,4–0,5 mld euro. W przypadku handlu obrabiarkami (łącznie z częściami zamiennymi, wyposażeniem dodatkowym i akcesoriami) nierównowaga jest większa i zgodnie ze statystykami Stowarzyszenia Niemieckich Producentów Maszyn i Urządzeń (VDMA) w 2017 r. tylko w zakresie handlu z Niemcami wyniosła 334 mln euro, przy polskim eksporcie do Niemiec wynoszącym 97 mln euro i imporcie niemieckich maszyn do Polski na poziomie 430 mln euro. Nie zmienia to jednak faktu, że rezultaty wymiany w obszarze maszyn i urządzeń dzeń potwierdzają międzynarodową konkurencyjność polskich dostawców, przynajmniej w zakresie wyrobów o średnim poziomie zaawansowania technicznego. Szkoda tylko, że rozwój eksportu maszyn i urządzeń uwarunkowany jest dużymi zakupami za granicą technologii, materiałów i komponentów do produkcji takich wyrobów, co świadczy o wysokiej jej importochłonności.

Systemowe bolączki

Mimo postępu, jaki dokonał się w produkcji maszyn i urządzeń, branża nadal stoi przed poważnymi wyzwaniami, które mogą zaważyć na jej perspektywach rozwojowych. Kluczowe znaczenie mają tu wciąż niewystarczająca innowacyjność i zaawansowanie technologiczne naszych przedsiębiorców, widoczne zwłaszcza w przypadku skomplikowanych wyrobów, które stawiają wysokie wymagania w zakresie wykorzystania przełomowych technologii, co jest warunkiem działania na najtrudniejszych rynkach międzynarodowych. Zmiana tego stanu rzeczy wymaga przezwyciężenia dwóch ewidentnych ułomności, którymi odznaczają się rodzimi przedsiębiorcy branży maszynowej: relatywnie niskiej innowacyjności wyrobów i procesu wytwarzania oraz słabo wykształconej specjalizacji produkcji. Niechęć do innowacji potwierdzają dane GUS, z których wynika, że w latach 2015–2017 innowacje produktowe lub procesowe wprowadziło jedynie 28% firm produkujących maszyny i urządzenia.

Dawno już minęły czasy, kiedy rynki zagraniczne można było zawojować, oferując maszyny i urządzenia solidne, ale proste w budowie i łatwe do wykonania. Szanse rynkowe zależą dziś głównie od nasycenia wyrobów zaawansowaną technologią kojarzoną z koncepcją przemysłu czwartej generacji. Jednocześnie zaostrzeniu uległy wymagania wobec samego procesu wytwarzania, gdzie obok tradycyjnych wartości – takich jak jakość, parametry techniczno-ekonomiczne, niezawodność, energooszczędność i ekologiczność – coraz częściej liczy się możliwość daleko idącej personalizacji wyrobów przy utrzymaniu dobrej ceny.

Spełnienie tych wymagań jest możliwe przede wszystkim poprzez automatyzację coraz większej liczby operacji technologicznych, a proces ten – poza nielicznymi wyjątkami – przebiega w polskim przemyśle raczej opornie.

Niska specjalizacja rodzimych producentów maszyn i urządzeń powoduje, że muszą oni działać w segmencie maszyn ogólnego przeznaczenia wytwarzanych na ogół w długich seriach, gdzie panuje szczególnie ostra konkurencja. Większe szanse na sukces rynkowy polskie firmy miałyby w segmentach niszowych, zwłaszcza maszyn wielkogabarytowych wytwarzanych na specjalne zamówienie, często w pojedynczych egzemplarzach lub co najwyżej krótkich seriach. W tym przypadku konkurencja ze strony koncernów światowych nie jest tak silna jak w segmencie najbardziej popularnych maszyn wytwarzanych seryjnie. Do sprawdzonych już w praktyce biznesowej przez niektóre polskie firmy nisz należy produkcja maszyn dla górnictwa oraz obrabiarek przeznaczonych do obróbki elementów ciężkich i o dużych rozmiarach, np. wałów silników okrętowych, silników lotniczych i turbin energetycznych, elementów maszyn dla hutnictwa, pojazdów pancernych i opancerzonych, wielkich koparek dla kopalni odkrywkowych itp.

Jednak w niedługim czasie taka oferta może się okazać niewystarczająca do utrzymania pozycji rynkowej. Trzeba bowiem pamiętać, że w krajach najwyżej rozwiniętych za najdalej kilkanaście lat dzisiejsze fabryki przekształcą się w swoje inteligentne odpowiedniki, zdolne do szybkiej adaptacji do zmieniających się warunków rynkowych i dające możliwość bardzo wydajnej i optymalnej kosztowo produkcji zaawansowanych maszyn i urządzeń, wytwarzanych w bardzo krótkich seriach zgodnie z indywidualnymi potrzebami klientów. Czynnikiem napędzającym te rewolucyjne zmiany, kryjące się za koncepcją Przemysłu 4.0, jest rozwój zaawansowanych technologii przemysłowych, takich jak chmura obliczeniowa, big data oraz internet rzeczy. Większość rozwiązań niezbędnych do urzeczywistnienia idei inteligentnych fabryk już istnieje i jest wykorzystywana w produkcji i biznesie (choć nie zawsze jeszcze w sposób systemowy), jak np. czujniki komunikujące się za pomocą internetu, standardowe protokoły przesyłania danych dla zakładów produkcyjnych, oprogramowanie symulacyjne ułatwiające inżynierię w czasie rzeczywistym, napędy i sterowanie wyposażone w funkcje komunikacyjne, technologia chmury obliczeniowej, Ethernet, aplikacje diagnostyczne pracujące w chmurze czy diagnostyka online. Zdolność dostosowania oferowanych maszyn i urządzeń do pracy w formule Przemysłu 4.0 w coraz większym stopniu będzie definiować perspektywy polskiego przemysłu maszynowego.